Ремонт запорной арматуры (задвижка)
Билет 1
Планово-предупредительный ремонт.
Под системои ппр понимается совокупность организационных и технических мероприятий по уходу, надзору, эксплуатации и ремонту оборудования, направленных на предупреждение преждевременного износа деталей и механизмов, и содержание их в работоспособном состоянии.
Сущность этой системы состоит в том, что после отработки оборудованием определенного времени проводятся профилактические осмотры и различные виды плановых ремонтов, периодичность которых зависит от конструктивных и ремонтных особенностей оборудования и условий его эксплуатации.
Система ппр предусматривает также комплекс профилактических мероприятийпо содержанию и уходу за оборудованием. Она исключает возможность работы оборудования в условиях прогрессирующего износа. Предусматривает предварительное изготовление деталей и узлов , планирование ремонтных работ и потребности в трудовых и материальных ресурсах. Положение о ппр разрабатываются и утверждаются отраслевыми минестерствами и ведомствами и являются обязательными для выполнения предприятиями отрасли. Так, на металлургических заводах действует Положение, определяющее основы организации ппр оборудования и подъемно-транспортных средств.
Основное содержание ППР.
Внутрисменное обслуживание (уход и надзор), и проведение профилактических осмотров оборудования, которое обычно возлагается на дежурный и эксплуатационный персонал цехов, а также выполнение плановых ремонтов оборудования.
Системой ппр также предусматриваются также плановые профилактичесаие осмотры оборудования инженерно-техническим персоналом механической службы предприятия, которые проводятся по графику, утвержденному главным механиком предприятия. Грузоподьемные машины, кроме обычных профилактических осмотров подлежат также техническому освидетельствованию, проводимому лицом по надзору за этими машинами.
Ремонт запорной арматуры (задвижка)
запорная арматура( вентиль, кран, задвижка)
задвижка состоит из корпуса , крышки, через которую проходит шток(шпиндель), на нижней части которой подвешены два диска, а верхняя заканчивается штурвалом(барашком). Для уплотнения штока в крышке имеется сальниковый карман, в который набивается сальниковая набивка и затягивается грунт буксой. На корпусе ставится Ру и Ду.применяется на диаметр трубопровода от 50 до 2500 мм и для любых газовых и жидких сред. Поток может подаваться в ту или другую сторону. Задвижка клиновая стальная ЗКС ставится только не на агрессивные среды
Вся арматура должна быть подвержена периодической ревизии. Мелкий ремонт проводится по месту,более сложный ремонт на участках РМЗ
1 сор( грубая паста, для удаления следов обточки)
2сорт(средняя паста, после обработки грубой пастой, для получения полузеркальной поверхности)
3 чорт( тонкая паста,для окончательной доводки)
грубые глубокие раковины устраняют путем направки нового металла, на уплотнительную поверхность.
Работы по ремонту арматуры делятся на слесарныеЮ станочные и термохимические(сварочные работы, термохимическая обработка). Объем слесарных работ определяется по ведомостидеффекто. При планировании слесарных работ можно пользоваться укрепленными данными. Объем станочных работ включает в себя изготовление новых деталей взамен изношенных и восстановление деталей(проточку уплотнительных способностей). Объем термохимически1 работ ключают термохомическую обработку деталей(шпинделей)и наплавку уплотнительных поверхностей(корпусов, тарелок).
Перед снятием арматуры, чтобы знать с какого места она снята делают пометки на корпусе и на стыкуемых фланцах трубопровода. Доставленную в мастерскую арматуру устанавливают на спец очищенное место. Разбирают. Все детали тщательно промывают в керосине и насухо вытирают ветошью, после чего осматривают каждую деталь. Вначале проверяют целостность корпусов и крышки. Затем при помощи зеркала осматривают поверхность седля, выявляя на его поверхности задиры, царапины, и др повреждения.
Незначительные риски и царапины устраняют путем оточки и шлифовки на станке с последующей притиркой. Притирку проводят вручную или с помощью механических приспособлений. Поверхность перед началом притира промывают керосином и протирают ветошью, обдувают воздухом.затем наносят притирочную пасту, разведенную в керосин. После этого начинается притирка. Притир вращают по уплотнительной поверхности 6-7 раз вправо влево на 90 град. Далее притир поворачивают на 180 град и повторяют движения 5-8 раз, после чего притир вынимают, обрабатываемую поверхность промывают бензином и протирают ветошью. Осматривают поверхность, при необходимости повторяют притирку.
Ремонт корпусов и крышек заключается в устранении трещин или свищей путем вырубки деффектного места с последующей заваркой и термической обработкой и далее доводкой до необходимых размеров.
Ремонт штока состоит в правке незначительных искривлений, удалении царапин и рисок, шлифовки и притирке уплотнительной поверхности. Сборку отремонтированной арматуры ведут в обратном порядке(детали собирают согласно отверстиям)
после сборки производится опресовка. Подается опрессовочная жидкость насосом поддавлением 1.25 рабочего и выдерживают в течении 5 минут, затем прекращают подачу опрессовки. Если деффектов не обнаружено, то арматура сдается в эксплуатацию, если деффект обнаружен,то снова ремонт с пследующей опрессовкой.
3. Опрессовка к/т теплообменника ТН.
Теплообменник ТН с неподвижными трубными решетками применяется на давление до 40 АТ и температуру от -30 до +350 и бывают одно, двух, четырех, шестиходовыми по трубному пространству.
После проведения ремонтных работ проводят истпытания на прочность и герметичность. Сначала проводят гидравлическое испытание, потом пневматическое.
При окончании монтажа все технологическое трубопроводуы испытывают на прочность и плотность в соответствии с требованиями. Испытывать трубопроводы на прочность и плотность можно гидравличеким и пневматическим способом
пневматические испытания производят тогда, когда невозможно проведение гидравлического испытания( отр температура, отсутствие воды, опасные напряжения в опорных конструкциях), а также когда проектом предусмотрено испытание трубопроводов воздухом или инертным газом.
Испытывать трубопроводы полагается под непосредственным руководством производителя работ или мастера в строгом соответствии с указанными в проекте и специальных инструкциях и с требованиями.
Гидравлическими испытаниями трубопроводы проверяют одновременно на прочность и плотность.
Величина испытательного давления на прочность установлена проектом, она должна быть равна:
— для стальных трубопроводов при рабочих давлениях до 4 кгс/см2 и для тех, которые предназначены для работы с температурой стенки свыше 400 С -1, 5 рабочего давления(но не менее 2кгс/см2)
— для стальных трубопроводов при рабочихдавлениях свыше 5кгс/см2 — 1,25 рабочего давления
для создание необходимого давления в трубопроводе при гидравлическои испытании применяют передвижные насосы, поршневые насосы( ТН500, ГН200), прессы гидравлические(вмс-45М), шестеренчатые приводные(НШ-40), а также эксплуатационные насосы.
Билет 2
Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском:
Источник
Запорная арматура для PPR труб (шаровые краны, вентили)
Трубы из полипропилена нашли широчайшее применение при создании различных схем отопления, водопроводных систем и теплых полов. При монтаже этих систем невозможно обойтись без фитингов и запорной арматуры, которая выполняет целый ряд важных функций:
• отсечение и переключение участков трубопроводов;
• удаление воздуха из систем отопления;
• слив теплоносителя из систем отопления для проведения ремонта;
• управление потоком жидкости в местах разветвления и присоединения трубопроводов.
Уникальные физико-механические и химические свойства полипропилена предопределили их использование в отопительных и водопроводных системах частных домов и квартир. Полипропилен зарекомендовал себя очень надежным, долговечным и удобным материалом. Для монтажа контуров из полипропиленовых труб выпускается большое число фитингов и различной запорной арматуры. Они, как правило, отличаются небольшой ценой и высоким качеством.
Если применить традиционную запорную арматуру, предназначенные для монтажа металлических трубопроводов, например шаровый кран или проходной вентиль, то для соединения их с полипропиленовыми трубами потребуются переходники. Необходимость в дополнительных комплектующих изделиях увеличит расходы и время на выполнение монтажа. Поэтому применение запорной арматуры на основе полипропилена существенно уменьшает время на монтаж, повышает надежность соединений и сокращает финансовые затраты. Промышленность выпускает как запорные, так и запорно-регулирующие устройства – краны и вентили. Они представляют собой безрезьбовые фитинги с полимерным вентилем или комбинированные изделия с резьбой.
Самые подходящие трубы для организации отопления и водоснабжения – полипропиленовые трубы, армированные стекловолокном. Для соединения, поворотов, разветвлений, а также переходов на другой диаметр, применяются специально изготовляемые фитинги для полипропиленовых труб.
Прочное и надежное соединение создается методом сварки полипропиленовых фитингов, которая производится специальным приспособлением при температуре 260 градусов. Для установки запорной арматуры или для перехода на металлический трубопровод используются комбинированные фитинги.
Запорные и регулирующие устройства для полипропиленовых труб классифицируются по условному диаметру. Самые распространенные размеры полипропиленовых и комбинированных фитингов – от 20 до 40 мм. Промышленностью выпускаются фитинги и запорная арматура больших размеров, для полипропиленовых трубопроводов диаметром до 110 мм. Для таких диаметров, в случае монтажа запорной арматуры, обычно применяются стальные фланцы.
Для правильного подбора запорной арматуры следует учитывать схему прокладки водопровода. Расположение запорных кранов следует продумать так, чтобы в случае утечки воды, разрушения полипропиленовых труб или аварийного состояния другого оборудования, отсечь поступление воды в аварийную часть контура.
Источник
1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
Настоящий регламент устанавливает перечень и порядок выполнения основных операций по техническому обслуживанию и ремонту запорной арматуры объектов магистральных нефтепроводов.
Цель разработки настоящего регламента — установление порядка оценки технического состояния, порядка технического обслуживания и ремонта запорной арматуры.
— критерии технического состояния запорной арматуры;
— порядок проведения диагностического контроля;
— типовые объемы работ по техническому обслуживанию и ремонту запорной арматуры;
— нормативы технического обслуживания и ремонта.
2. номенклатура оборудования
Регламент по техническому обслуживанию и ремонту распространяется на запорную арматуру объектов магистральных нефтепроводов условным диаметром до 1200 мм.
3. КОНТРОЛЬ РАБОТОСПОСОБНОСТИ АРМАТУРЫ
3.1. Вся вновь устанавливаемая на объектах магистрального нефтепровода отечественная и импортная арматура должна иметь сертификаты соответствия, удостоверяющий соответствие запорной арматуры требованиям Государственных стандартов и нормативных документов России и разрешение Госгортехнадзора России на право выпуска и применения данной продукции.
РНУ (АО) должно осуществлять учет срока службы, наработки и количества циклов работы «закрыто — открыто» арматуры.
3.2. Арматура считается работоспособной, если:
— обеспечивается прочность материалов деталей и сварных швов, работающих под давлением;
— не наблюдается пропуск среды и потение сквозь металл и сварные швы;
— обеспечивается герметичность сальниковых уплотнений и фланцевых соединений арматуры по отношению к внешней среде;
— обеспечивается герметичность затвора арматуры в соответствии с паспортом на запорную арматуру;
— обеспечивается плавное перемещение всех подвижных частей арматуры без рывков и заеданий;
— электропривод обеспечивает плавное перемещение затвора, открытие и закрытие в течение времени, указанного в паспорте; обеспечивается отключение электропривода при достижении затвором крайних положений и при превышении крутящего момента допустимого значения на бугельном узле.
При невыполнении любого из этих условий арматура считается неработоспособной и выводится из эксплуатации.
Работоспособность арматуры характеризуется показателями надежности. К показателям надежности относятся: назначенный срок службы арматуры, назначенный ресурс — в циклах «открыто — закрыто», назначенный срок службы до ремонта, вероятность безотказной работы в течение назначенного ресурса.
3.3. Неработоспособность арматуры определяется критериями отказов и предельных состояний.
Критериями отказов запорной арматуры являются:
· неустранимая дополнительной подтяжкой потеря герметичности по отношению к внешней среде;
· пропуск среды в затворе сверх допустимого;
· невозможность рабочих перемещений запорного органа (заклинивание подвижных частей) при открытии и закрытии арматуры;
· увеличение времени срабатывания сверх допустимого;
· выход из строя электропривода.
Критериями предельных состояний арматуры являются:
· достижение назначенного срока службы;
· разрушение или потеря плотности основного материала и сварных швов;
· нарушение геометрических размеров сопряженных деталей (вследствие износа или коррозионного разрушения).
При достижении назначенного срока службы запорная арматура подвергается переосвидетельствованию с целью определения ее технического состояния и возможности продления сроков эксплуатации.
Показатели надежности, критерии отказов и предельных состояний указываются в паспортах на арматуру.
3.4. Контроль работоспособности и технического состояния арматуры осуществляется внешним осмотром, диагностированием и испытаниями
3.4.1. При внешнем осмотре проверяются:
· состояние и плотность материалов и сварных швов арматуры;
· плавность перемещения всех подвижных частей арматуры и электропривода;
· герметичность арматуры по отношению к внешней среде, в том числе:
· герметичность прокладочных уплотнений;
· герметичность сальникового уплотнения.
В работоспособном состоянии запорной арматуры пропуск среды через сальниковое и прокладочное уплотнения не допускается.
3.4.2. Техническое состояние задвижки в процессе эксплуатации должен определяться диагностическим контролем. Для определения технического состояния корпуса и сварных швов задвижки применяются акустико-эмиссионный (АЭ), ультразвуковой (УЗК) и другие методы неразрушающего контроля.
Проведение диагностического контроля задвижки совмещают по срокам с капитальным ремонтом (таблица 4 ), а также осуществляют при выявлении чрезмерных напряжений на патрубках или при возникновении отказов в работе задвижки по критериям предельных состояний. При диагностировании применяются приборы и АЭ датчики и приборы ультразвукового контроля или дефектоскопы.
Диагностический контроль и заключение по его результатам осуществляют специализированные организации, имеющие разрешение Госгортехнадзора России, или специалисты РНУ, ЦБПО при наличии разработанной и утвержденной методики диагностического контроля.
Результаты диагностического контроля (заключение) заносятся в формуляр арматуры или прикладывается к ее паспорту.
Контроль герметичности затвора арматуры в процессе эксплуатации может осуществляться акустико-эмиссионными течеискателями.
3.4.3. На действующих магистральных нефтепроводах арматура также подвергается испытаниям на прочность и плотность материалов и сварных швов, герметичность по отношению к внешней среде, герметичность затвора и работоспособность. Проведение испытания арматуры совмещается по срокам с испытанием нефтепроводов или осуществляется после выполнения капитального ремонта нефтепроводов.
Режим испытания и испытательные давления устанавливаются и зависимости от срока и параметров эксплуатации нефтепроводов согласно нормативным документам, регламентирующим проведение испытаний на действующих нефтепроводах.
4. ТИПОВОЙ ОБЪЕМ РАБОТ ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ ОБСЛУЖИВАНИЮ
В объеме технического обслуживания проводятся следующие работы:
— мелкий ремонт арматуры, не требующий специальной остановки магистральных насосов (чистка наружных поверхностей, обслуживание площадок, устранение подтеков масла и т.д.);
— визуальная проверка состояния всех частей запорной арматуры, включая смазки в подшипниках и редукторе, ее пополнение;
— проверка состояния и крепления клемм электродвигателя, проверка защиты электродвигателя от перегрузок и перекоса фаз;
— проверка срабатывания конечных выключателей, их ревизия;
— проверка срабатывания муфты ограничения крутящего момента;
— проверка герметичности сальникового уплотнения и фланцевых соединений.
Операция по ремонту сальниковых уплотнений выполняется согласно инструкции по эксплуатации завода-изготовителя.
Для обеспечения герметичности фланцевых соединений запорной арматуры необходимо два раза в год (весной и осенью) производить обтягивание фланцевых соединений, при обнаружении течи во фланцевом соединении производится равномерная обтяжка болтов и гаек; если умеренная обтяжка фланцев не дает положительных результатов и утечка продолжается, производится замена прокладки согласно инструкции по эксплуатации завода-изготовителя.
Перед обтяжкой фланцевого соединения (корпуса и крышки) клиновых задвижек необходимо приоткрывать клин во избежание повреждения резьбовой втулки.
Обтяжка фланцевых соединений запорной арматуры должна проводиться при давлении сниженном до безопасного уровня в нефтепроводе или на отключенном участке нефтепровода.
В объеме технического обслуживания обратного клапана производятся следующие работы:
— проверка герметичности уплотнений, устранение обнаруженных утечек;
— проверка работоспособности демпфирующих устройств (амортизаторов) и их восстановление.
5. ТИПОВОЙ ОБЪЕМ РАБОТ ПРИ ТЕКУЩЕМ РЕМОНТЕ
При текущем ремонте производятся все операции технического обслуживания, а также:
для клиновых или шиберных задвижек — удаление воздуха из задвижки: подготовка необходимых ремонтных приспособлений, транспортных и подъемных механизмов; снятие редуктора с электроприводом, разборка редуктора и электропривода, очистка и промывка деталей, дефектация, замена изношенных деталей, смазка редуктора и механической части электропривода, их сборка; проверка и подтяжка контактных соединений электропривода, восстановление изоляции выходных концов проводов, проверка состояния уплотнителей взрывозащиты шарикоподшипников электродвигателя, правильность посадки крыльчатки вентилятора электродвигателя, замена дефектных деталей электродвигателя; проверка состояния подшипникового узла штока задвижки после его фиксации, определение степени износа резьбовой втулки штока (в случае чрезмерного износа ее замена): устранение следов коррозии штока, задиров; замена сальников, нажимной втулки, при необходимости; прогонка шпинделя по гайке на всю рабочую длину; подтяжка шпилек разъема корпуса, полная сборка и установка электропривода на задвижку; регулировка конечных выключателей на открытие и закрытие, муфты ограничение крутящего момента на отключение по допустимым значениям.
Текущий ремонт запорной арматуры осуществляется без ее демонтажа.
Данные о проведенном техническом обслуживании и текущем ремонте заносятся в журнал профилактических осмотров и ремонтов лицом, ответственным за исправное состояние объекта. Журнал хранится у лица, ответственного за исправное состояние объекта. Форма журнала профилактических осмотров и ремонтов приведена в Приложении 1 .
6. ТИПОВОЙ ОБЪЕМ РАБОТ ПРИ КАПИТАЛЬНОМ РЕМОНТЕ
Капитальный ремонт запорной арматуры осуществляется с ее демонтажем. Демонтаж подлежащих капитальному ремонту задвижек, обратных клапанов производится согласно графику, утвержденному глинным инженером РНУ (АО МН). Капитальный ремонт задвижек производится ЦБПО или специализированной организацией по ТУ, рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.
При капитальном ремонте производятся все операции текущего ремонта, а также: полная разборка и дефектация всех деталей и узлов, их восстановление или замена пришедших в негодность в результате коррозии, чрезмерного механического износа узлов и базовых деталей запорной арматуры.
После капитального ремонта арматура подвергается испытаниям на прочность и плотность материалов и сварных швов, герметичность по отношению к внешней среде, герметичность затвора и работоспособность в соответствии с требованиями ГОСТ 5762-74Е и нормативно-технической документации на капитальный ремонт запорной арматуры.
Испытание на прочность и плотность материала задвижки в сборе проводится при открытом затворе и заглушенных патрубках давлением P пр ( P пр = 1,5 PN , где PN — давление номинальное). Испытания на прочность и плотность проводятся при постоянном давлении в течение времени, необходимого для осмотра задвижки. Пропуск среды и потение сквозь металл и сварные швы не допускаются.
Испытание арматуры на герметичность по отношению к внешней среде проводится давлением 1,1 PN в течение времени, необходимого для осмотра уплотнения и соединений. Проверяется герметичность верхнего уплотнения крышка-шпиндель при ослабленных креплениях сальникового уплотнения и полностью поднятом шпинделе задвижки. Проверяется герметичность сальникового уплотнения и прокладки между крышкой и корпусом. Протечки среды не допускаются. Метод контроля визуальный.
Испытание арматуры на герметичность затвора проводится в соответствии с табл. 1 и требованиями ГОСТ 9544-93.
Испытание затвора на герметичность
Номинальное давление PN , МПа (кгс/см 2 )
Параметры испытания затвора на герметичность
Источник