Меню

Входной контроль по запорной арматуре



1 . ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1 . Входной контроль запорной арматуры и фасонных изделий (в дальнейшем «детали»), поступающих на объекты ОАО МН, для производства реконструкции и капитального ремонта нефтепроводов должен производиться службой дефектоскопии ОАО МН согласно требований СНиП III-42-80 «Правила производства и приемки работ» глава 4; ВСН 012-88 «Контроль качества и приемки работ» часть 1 раздел 4, РД 39-00147105-015-98 «Правила капитального ремонта магистральных нефтепроводов» и РД 153-39ТН-008-96 «Руководство по организации эксплуатации и технологии технического обслуживания и ремонта оборудования и сооружений НПС».

Входной контроль запорной арматуры производится централизованно на специализированных участках.

2 . СРЕДСТВА ИЗМЕРЕНИЙ (СИ)

— ультразвуковой толщиномер УТ-93П;

— штангенциркуль ШЦ-1-125-0, 05 ГОСТ 166-89;

— линейка металлическая измерительная ГОСТ 427-75;

— линейка поверочная ШД-2-1000 ГОСТ 8026-75;

— наборы щупов № 3, № 4 ГОСТ 882-75;

— лупа 4-х кратная;

— универсальный шаблон сварщика УШС-3.

3 . ВЫПОЛНЕНИЕ РАБОТ ПО ВХОДНОМУ КОНТРОЛЮ

а) соответствие указанных в сертификатах (паспортах) показателей химического состава и механических свойств металла предусмотренным в соответствующих ТУ или ГОСТ.

б) визуальным контролем:

— наличие маркировки и соответствие ее имеющимся сертификатам (паспортам);

— отсутствие недопустимых вмятин, задиров, механических повреждений, металлургических дефектов и коррозии;

— отсутствие на торцах забоин, вмятин, наличие разделки под сварку;

в) при внешнем осмотре арматуры дополнительно проверяются:

— состояние и плотность материалов и сварных швов арматуры;

— плавность перемещения всех подвижных частей арматуры и электропривода;

— исправность электропривода и электрооборудования;

г) инструментальным контролем:

— толщину стенки по торцам штангенциркулем не менее чем в пяти равномерно распределенных по окружности точках с погрешностью не более 0,1 мм;

— овальность по торцам;

— косину реза торцов;

— отсутствие расслоений на концевых участках деталей;

— размеры обнаруженных забоин, рисок, вмятин на теле деталей и па торцах;

— в местах, пораженных коррозией, толщину стенки измеряют с помощью ультразвукового толщиномера с точностью не ниже 0,1 мм.

4 . ОТБРАКОВКА

— они соответствуют требованиям ТУ и стандартов на поставку и имеют заводскую маркировку и сертификаты (паспорта);

— отклонения толщины стенки по торцам не превышают предельных значений, регламентируемых соответствующими ГОСТами и ТУ;

— глубина царапин, рисок и задиров на поверхности детали не превышает 0,2 мм; на теле и на торцах детали отсутствуют вмятины; — глубина забоин и задиров фасок не более 5 мм;

— на концевых участках детали отсутствуют расслоения металла.

Испытание на прочность и плотность материала задвижки в сборе проводится при открытом затворе и заглушенных патрубках давлением Рпр ( Рпр = 1,5 Р N , где PN — давление номинальное). Испытания на прочность и плотность проводятся при постоянном давлении в течение времени, необходимого для осмотра задвижки. Пропуск среды и потение сквозь металл и сварные швы не допускаются.

Испытание арматуры на герметичность по отношению к внешней среде проводится давлением 1,1 Р N в течение времени, необходимого для осмотра уплотнения и соединений. Проверяется герметичность верхнего уплотнения крышка-шпиндель при ослабленных креплениях сальникового уплотнения и полностью поднятом шпинделе задвижки.

Проверяется герметичность сальникового уплотнения и прокладки между крышкой и корпусом. Протечки среды не допускаются, метод контроля визуальный.

Испытание арматуры на герметичность затвора проводится в соответствии с таблицей и требованиями ГОСТ 9544-93.

Номинальное давление PN , МПа (кгс/см 2 )

Параметры испытаний затвора па герметичность

Вода — давлением 1,1 PN или воздух давлением 0,6 МПа + 0,05 МПа

Вода — давлением 1,1 PN

Испытания на герметичность затвора проводятся после закрытия запорного органа способом, предусмотренным в технических условиях на конкретный вид арматуры.

Минимальная продолжительность испытания на герметичность затвора приведена в таблице.

Минимальная продолжительность испытаний, сек

Уплотнение металл по металлу

Максимально допустимые значения протечек в затворе указаны в таблице

Класс герметичности А

Величина протечек при испытании водой (см 3 /мин)

Нет видимых протечек

Величина истечения при испытании воздухом (см 3 /мин)

В закрытом состоянии задвижка подвергается перепаду давления, величина которого устанавливается согласно инструкции по эксплуатации завода-изготовителя. Проверяется плавный ход движения затвора задвижки, проверяется работа электропривода с дистанционным и местным управлением, настраиваются путевые выключатели на отключение электродвигателя при достижении запорным органом арматуры крайних положений, настраиваются моментные выключатели на отключение электродвигателя при достижении электроприбором арматуры предельного значения крутящего момента при заедании запорного органа или подвижных частей арматуры. При этом контролируются время действия и величина тока электропривода, которые должны находиться в пределах номинальных значений.

При нормальной работе запорно-регулирующего органа крутящий момент Мкр не должен отклоняться от номинального более чем на 10 %.

Определение значения Мкр осуществляется измерением величины тока электропривода. Номинальному значению Мкр соответствует номинальное значение силы тока электродвигателя.

Изменение силы тока электропривода от номинального значения свидетельствует о неисправности электропривода или элементов задвижки, приводящих затвор в движение.

Превышение силы тока свидетельствует о неисправности запорно-регулирующего органа (заклинивание затвора, излом подвижных частей задвижки, заклинивание деталей редуктора и электропривода).

Уменьшение силы тока свидетельствует о неисправности электродвигателя или системы электроснабжения и коммутации.

Изменение силы тока на 10 % от номинального считается критическим.

5 . ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ

— порядковый номер детали;

— индекс категории, к которой отнесена деталь после освидетельствования;

«П» — пригодные для использования в нефтепроводном строительстве;

«Р» — требующие ремонта для дальнейшего использования в нефтепроводном строительстве;

«Б» — непригодные к дальнейшему использованию.

Источник

Входной контроль по запорной арматуре

Одним из приоритетных направлений деятельности предприятия является капитальный ремонт и входной контроль запорно-регулирующей и фонтанной арматуры.

Типы обслуживаемой арматуры:

• Запорная: клиновые задвижки, шиберные задвижки, дисковые задвижки
• Регулирующая: регулирующие клапаны, запорно-регулирующие клапаны
• Защитная: обратные клапаны
• Предохранительная: пружинные клапаны
• Фонтанная: устьевое оборудование для нефтяных и газовых скважин

Входной контроль ЗРА

Входной контроль производится с целью предотвращения монтажа арматуры, не соответствующей требованиям документации, условиям договоров (контрактов) на поставку, а также выявления бракованной продукции и недопущения ее к монтажу.

По результатам освидетельствования оформляется и выдается Заказчику акт, в котором записывается решение о пригодности арматуры к монтажу. В акты вносятся сведения о выявленных дефектах.

Виды выполняемых работ при входном контроле ЗРА:

1. Визуальный контроль:

• Проверка сопроводительной документации;

• Контроль соответствия качества и комплектности требованиям нормативной документации с проведением идентификации арматуры для выявления контрафактных изделий;

Читайте также:  Запорная арматура для унитаза керсанита

• Контроль отсутствия вмятин, задиров, механических повреждений, коррозии.

2. Инструментально-измерительный контроль:

• Контроль диаметра проходного сечения, строительной длины, параллельности фланцев корпуса
и крышки.

3. Гидравлические испытания:

• Испытания материала корпусных деталей и сварных швов арматуры на прочность,
на герметичность относительно внешней среды, на работоспособность, контроль усилия закрытия
и открытия, герметичность верхнего уплотнения, затвора воздухом.

• Смазка подвижных частей запорно-регулирующей арматуры, установка защитных заглушек. Консервация запорной арматуры выполняется в соответствии с ГОСТ 9.014.

Технология проведения входного контроля запорной арматуры

Запорная и фонтанная арматура, колонные головки принимаются представителем
АО «Нижневартовскремсервис» от заказчика путем наружного осмотра с проверкой комплектности. ЗА, ФА и колонные головки для проведения входного контроля сдаются в комплекте без ЗИП, согласно комплектовочной ведомости. Оборудование не принимается для проведения входного контроля при отсутствии паспорта завода изготовителя.

Испытания на герметичность уплотнения штока и соединений корпусных деталей
и на герметичность запорного устройства проводятся поочередно: сначала испытания проводят
на герметичность соединений корпусных деталей, затем на герметичность запорного устройства. Запорное устройство арматуры двунаправленного действия должно быть испытано в оба направления.

Недопустимыми дефектами сварных швов являются: трещины любых видов и направлений
в металле шва, по линии сплавления и в околошовной зоне, наплывы, сужения, перерывы, подрезы и несплавления, непровары, шлаковые включения и другие дефекты размером более 10% толщины шва.

На обработанных уплотнительных и посадочных поверхностях дефекты (забоины, задиры, царапины и др.) не допускаются.

Фланцевые соединения задвижки должны соответствовать требованиям ГОСТ 12815-80, ГОСТ 12821-80, оборудование устья скважин должны соответствовать требованиям ГОСТ 28919-91
и требованиям альбома типовых схем фонтанных арматур, колонных головок и ЗМС.

При испытании на герметичность проверяется:

У трубопроводной арматуры:

● Герметичность запорного устройства (затвора);

● Герметичность разъема корпус-крышка;

● Герметичность сальникового уплотнения.

У фонтанной арматуры и колонных головок:

● Герметичность запорных устройств (затвора) задвижек;

● Герметичность сальниковых уплотнений задвижек;

● Герметичность элементов конструкции фонтанной арматуры (колонной головки);

● Герметичность фланцевых соединений фонтанной арматуры.

Значение давления, при котором проводят испытания, приведены в Таблице 1. Давление должно соответствовать Ру соответствующей арматуры.

Значения испытательного давления при проверке на герметичность

Продолжительность испытаний ЗА и ФА при испытании герметичности относительно внешней среды (ГОСТ5762-2002) (металла и соединений корпусных деталей, сальникового уплотнения)

Продолжительность испытаний ЗА и ФА при испытании герметичности затвора (ГОСТ9544-93)

Гидравлические испытания фонтанной арматуры и колонных головок включают в себя:
• Первичный период удержания давления
• Вторичный период удержания давления

Гидравлические испытания запорной арматуры включают в себя:
• Первичный период удержания давления;
• Снижение давления до нуля;
• Вторичный период удержания давления.

Оба периода удержания давления должны продолжаться не менее 3 мин, при этом отсчет времени начинается при достижении номинального давления.

Максимально допустимые значения протечек при входном контроле по каждому классу герметичности, приведены в Таблице 4. Нормы герметичности должны соответствовать классу герметичности арматуры по ГОСТ 9544-2005.

Запорная арматура считается выдержавшим испытание на герметичность, если во время испытания отсутствуют:
• Течи, потения в сварных соединениях и на основном металле;
• Протечки по затвору, не более значений, указанных в таблице 4;
• Протечки по разъёму корпус-крышка.
• Протечки в сальниковом уплотнении.

Фонтанная арматура и колонная головка считаются выдержавшими испытание на герметичность, если в установленный период удержания давления не наблюдается видимых утечек. Изменение давления в период удержания должно быть менее 5% испытательного давления.

Результаты гидравлических испытаний заносятся в журнал. Составляется акт входного контроля арматуры.

После окончания испытаний ЗА, ФА, колонные головки подлежат сборке в комплектности поставки.

Источник

1. Область применения

Настоящий стандарт распространяется на трубопроводную арматуру (далее — арматуру) и устанавливает основные положения по организации, проведению и оформлению результатов входного контроля трубопроводной арматуры.

2. Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие документы:

ГОСТ 166-89 Штангенциркули. Технические условия

ГОСТ 427-75 Линейки измерительные металлические. Технические условия

ГОСТ 5761-2005 Клапаны на номинальное давление не более PN 250. Общие технические условия

ГОСТ 5762-2002 Арматура трубопроводная промышленная. Задвижки на номинальное давление не более PN 250. Общие технические условия

ГОСТ 7502-98 Рулетки измерительные металлические. Технические условия

ГОСТ 8026-92 Линейки поверочные. Технические условия

ГОСТ 9544-2015 Арматура трубопроводная. Нормы герметичности затворов

ГОСТ 12893-2005 Клапаны регулирующие односедельные, двухседельные и клеточные. Общие технические условия

ГОСТ 13547-2015 Арматура трубопроводная. Затворы дисковые. Общие технические условия

ГОСТ 21345-2005 Краны шаровые, конусные и цилиндрические на номинальное давление не более PN 250. Общие технические условия

ГОСТ 24297-2013 Верификация закупленной продукции. Организация проведения и методы контроля

ГОСТ 31294-2005 Клапаны предохранительные прямого действия. Общие технические условия

ГОСТ 33423-2015 Арматура трубопроводная. Затворы и клапаны обратные. Общие технические условия

ГОСТ Р 8.568-97 Государственная система обеспечения единства измерений. Аттестация испытательного оборудования. Основные положения

РД 153-34.1-39.605-2002 Общие требования и указания по применению уплотнений из терморасширенного графита в арматуре ТЭС

СО 34.39.504-00 Общие технические требования к арматуре ТЭС (ОТТ ТЭС-2000)

СТО Газпром 2-4.1-212-2008 Общие технические требования к трубопроводной арматуре, поставляемой на объекты ОАО «Газпром»

СТ НПАА 003-2006 Арматура трубопроводная. Порядок выявления фальсифицированной продукции

СТ ЦКБА 034-2006 Арматура трубопроводная. Уплотнения сальниковые. Нормы герметичности

СТ ЦКБА 037-2006 Арматура трубопроводная. Узлы сальниковые. Конструкция и основные размеры. Технические требования

СТ ЦКБА 046-2007 Арматура трубопроводная. Методы обезжиривания

СТ ЦКБА 081-2009 Арматура трубопроводная. Порядок восстановления паспорта

3. Термины, определения, обозначения и сокращения

3.1 В настоящем стандарте применены следующие термины с соответствующими определениями:

3.1.1 входной контроль: Контроль продукции поставщика, поступившей к потребителю (заказчику).

3.1.2 сплошной контроль: Контроль каждой единицы продукции, осуществляемый с одинаковой полнотой.

3.1.3 выборочный контроль: Контроль выборок или проб из партии или потока продукции.

3.1.4 контрольный образец продукции (контрольный образец): Единица продукции, отобранная определенным способом, признаки которой приняты за основу при изготовлении и контроле такой же продукции.

3.1.5 партия: Предназначенная для контроля совокупность единиц продукции одного наименования, типоразмера и исполнения, произведенная в течение определенного интервала времени по одной КД и технологии.

3.2 В настоящем стандарте приняты следующие обозначения и сокращения:

ПКД — производственно-контрольная документация;

КД — конструкторская документация;

НД — нормативная документация (нормативный документ)

ТУ — технические условия;

ОТК — отдел технического контроля качества предприятия-изготовителя;

РЭ — руководство по эксплуатации;

Читайте также:  Запорная арматура для унитазов течет

ЭД — эксплуатационная документация.

4. Общие положения

4.1 Входной контроль трубопроводной арматуры проводят перед монтажом арматуры на сосуд или трубопровод.

4.2 Входной контроль арматуры проводят с целью предотвращения монтажа арматуры, не соответствующей требованиям конструкторской и нормативной документации, условий договоров (контрактов) на поставку, а также выявления фальсифицированной (контрафактной) продукции и недопущения ее к монтажу.

4.3 Входной контроль осуществляют по эксплуатационной документации (ЭД) — паспорту (ПС) и руководству по эксплуатации (РЭ). При необходимости монтажная или эксплуатирующая организация может проводить дополнительные проверки, не предусмотренные ЭД, при этом объем и методы этих проверок согласовываются с поставщиком арматуры.

4.4 При отсутствии требований и методик проведения входного контроля в ЭД, решение о необходимости проведения входного контроля, его объема и методов принимает монтажная или эксплуатирующая организация.

4.4 Входной контроль арматуры может быть сплошным или выборочным.

4.5 Входной контроль рекомендуется проводить до истечения гарантийных обязательств для возможности своевременного предъявления претензий изготовителю (поставщику) арматуры.

4.6 При входном контроле необходимо соблюдать требования ГОСТ 24297, а также стандарты, действующие в отраслях и эксплуатирующих организациях, в том числе:

— СТО Газпром 2-4.1-212-2008 — для арматуры объектов ОАО «Газпром»;

— СО 34.39.504-00 — для арматуры тепловых станций.

5. Организация входного контроля

5.1 Основными задачами входного контроля арматуры являются:

— недопущения в монтаж неработоспособной арматуры;

— проверка наличия ЭД (как правило, ПС и РЭ) на арматуру и комплектующие ее изделия;

— контроль комплектности арматуры;

— контроль соответствия арматуры требованиям ЭД, а также условий договора (контракта) на поставку;

— накопление статистических данных о качестве арматуры конкретных изготовителей (поставщиков);

5.2 Входной контроль арматуры проводит подразделение специализированной или эксплуатирующей организации совместно со службой технического контроля (ОТК).

Руководитель организации, проводящей контроль, разрабатывает перечень работ по входному контролю трубопроводной арматуры на основании требований эксплуатационной документации, опыта монтажных работ и ответственности арматуры.

Главный инженер (технический директор) эксплуатационной организации утверждает перечень работ по входному контролю трубопроводной арматуры, разработанный техническими службами предприятия, проводящего входной контроль.

5.3 Перечень арматуры, подлежащей входному контролю, должен содержать следующие данные:

— изготовитель и/или поставщик, договор на поставку;

— обозначение стандарта или ТУ на изготовление;

— основные параметры арматуры (DN, PN, и др.);

— обозначение паспорта и руководства по эксплуатации;

— дата поставки и срок окончания гарантийного срока;

— перечень видов контроля и испытаний арматуры.

5.4 Входной контроль арматуры необходимо проводить в специально отведенном помещении, оборудованном необходимыми средствами контроля и испытаний.

5.5 Испытательные стенды должны быть аттестованы в установленном порядке.

5.6 Персонал, проводящий входной контроль, должен быть обучен и знать НД и ЭД на арматуру, поступившую для входного контроля, и должен пройти обучение практическим навыкам работы.

5.7 При отсутствии ПС входной контроль может производиться только после запроса от изготовителя или поставщика дубликата ПС, а при невозможности его получения — после восстановления паспорта в соответствии с СТ ЦКБА 081.

6. Требования к испытательному оборудованию, измерительным средствам

6.1. При визуальном и измерительном контроле рекомендуется применять следующие средства измерений и вспомогательные устройства:

— ультразвуковой толщиномер УТ-93П;

— твердомер типа Константа К5Д;

— рулетка металлическая измерительная Р2Н2К ГОСТ 7502;

— линейка металлическая измерительная ГОСТ 427;

Верхний предел измерений должен выбираться в соответствии с измеряемыми параметрами.

6.2 При гидравлических и пневматических испытаниях применяются гидравлические и пневматические стенды для испытаний и настройки запорной, обратной, предохранительной и регулирующей арматуры.

Все стенды должны быть оборудованы манометрами.

6.3 Испытательные стенды должны обеспечивать условия испытаний, установленные РЭ.

6.4 Испытательное оборудование не должно оказывать на изделие механического (силового) воздействия от крепежных и установочных элементов, не предусмотренного РЭ и/или иных документах (технологических документах, рабочих инструкциях и т.д.) содержащих требования к испытаниям.

6.5 Испытания следует проводить в условиях, обеспечивающих чистоту изделий и параметры испытательных сред с соблюдением мер и требований безопасности.

6.6 Параметры измерительных средств и испытательных стендов должны соответствовать параметрам, указанным в паспортах или другой ТД на это оборудование.

Испытательные стенды и испытательное оборудование должны быть аттестованы в соответствии с требованиями ГОСТ Р 8.568.

6.7 При всех видах испытаний следует применять измерительные средства, имеющие действующие клейма, и/или действующие документы (свидетельства о поверке, свидетельства о калибровке и т.д.).

6.8 Измерительные средства, применяемые при испытаниях, должны обеспечивать установленные в РЭ погрешности измерений контролируемых параметров. При проведении испытаний погрешность измерений применяемых измерительных средств не должна превышать следующих значений, если в РЭ не указано иное:

±1,5 % — при измерении давлений;

±1,5 % — при измерении температуры;

±1,5 % — при измерении массы;

±1,5 % — при измерении времени;

±1,5 % — при измерении утечки;

6.9 Для контроля давления следует применять манометры, имеющие одинаковую точность во всем диапазоне измерения. Контролируемые значения давлений должны находиться в пределах второй трети шкалы показаний манометра.

7. Порядок и последовательность проведения входного контроля

7.1 Объем входного контроля

7.1.1 Объем, порядок и последовательность проведения входного контроля устанавливается в РЭ, или в программе (инструкции) входного контроля.

7.1.2 Рекомендуемый объем и последовательность входного контроля:

— гидравлические и/или пневматические испытания.

7.1.3 Вид (план) входного контроля — сплошной или выборочный, и объем выборки устанавливает эксплуатационная организация в зависимости от ответственности арматуры, приемки арматуры у изготовителя представителем заказчика или надзорного органа, технической возможности и других факторов.

7.2 Визуальный контроль

7.2.1 Визуальный контроль арматуры начинается на стадии ее приемки от транспортных организаций при разгрузке, при этом определяется целостность упаковки и самих изделий.

7.2.2 При визуальном контроле проверяют:

— соответствие арматуры эксплуатационной документации и ее комплектность в соответствии с ПС и требованиями договора (контракта);

— наличие заглушек, обеспечивающих защиту патрубков от проникновения загрязнений в полости арматуры, и целостность пломб;

— полноту и правильность маркировки на корпусе арматуры и на фирменной табличке на соответствие требованиям ПС (РЭ);

— наличие (отсутствие) на корпусе, уплотнительных поверхностях фланцев и торцах уплотнительных поверхностей патрубков вмятин, задиров, механических повреждений, коррозии;

— отсутствие на торцах патрубков под приварку любого размера расслоений;

— качество поверхности арматуры и целостность защитного антикоррозионного покрытия;

— состояние сварных швов;

— качество затяжки резьбовых соединений;

— качество затяжки сальникового уплотнения.

7.2.3 При визуальном контроле проводится проверка идентификации арматуры и сопроводительной (эксплуатационной) и разрешительной (сертификаты, разрешения на применение и др.) документации. При наличии признаков фальсификации визуальный контроль прекращается до получения подтверждения подлинности арматуры и эксплуатационной документации от изготовителя (поставщика). Рекомендуемая методика выявления фальсифицированной продукции — в соответствии с СТ НПАА 003.

Читайте также:  Что необходимо для ремонта запорной арматуры

7.3 Измерительный контроль

7.3.1 При измерительном контроле проверяют:

— габаритные и присоединительные размеры;

— параллельность и перпендикулярность уплотнительных поверхностей присоединительных фланцев;

— толщину стенок корпусных деталей в контрольных точках, указанных в ЭД или по торцам не менее чем в четырех равномерно распределенных по окружности точках;

— овальность по торцам;

— размеры обнаруженных забоин, рисок, вмятин на теле деталей и на торцах;

— соответствие материала и конструкции сальникового уплотнения параметрам рабочей среды.

7.3.2 Контроль габаритных и присоединительных размеров, указанных в ЭД на арматуру, проводят с помощью универсального или специального измерительного инструмента.

Отклонение замеренных размеров не должно превышать предельных значений, указанных в ЭД и НД, принятой в РФ.

7.4 Гидравлические и/или пневматические испытания

7.4.1 При гидравлических и/или пневматических испытаниях арматуру испытывают на:

— прочность и плотность материала корпусных деталей и сварных швов, находящихся под давлением испытательной среды;

— герметичность относительно внешней среды по уплотнению подвижных (сальник, сильфон) и неподвижных (прокладочных и т.п.) соединений;

— работоспособность (проверка функционирования).

7.4.2 Методика гидравлических и/или пневматических испытаний — в соответствии с руководством по эксплуатации арматуры или технологическими документами предприятия, эксплуатирующего арматуру, а при их отсутствии — методика всех испытаний должна соответствовать:

— ГОСТ 5761 — для клапанов запорных (со всеми видами приводов) и клапанов регулирующих (с ручным приводом);

— ГОСТ 12893 — для регулирующих клапанов (с исполнительными механизмами);

— ГОСТ 21345 — для кранов шаровых, конусных, цилиндрических;

— ГОСТ 31294 — для предохранительных клапанов;

— ГОСТ 13547 — для дисковых затворов;

— ГОСТ 33423 — для затворов и клапанов обратных;

— ГОСТ 9544 — для запорной арматуры (при испытании на герметичность затворов).

7.4.3 При испытаниях на прочность и плотность материала корпусных деталей и сварных швов, находящихся под давлением испытательной среды, на герметичность относительно внешней среды по уплотнению подвижных (сальник, сильфон) и неподвижных (прокладочных и т.п.) соединений и герметичность затвора арматуру выдерживают при установившемся давлении и в течение времени, указанном в РЭ или НД.

Для газообразных сред и нефтепродуктов проводится дополнительное испытание воздухом на плотность материала корпусных деталей и сварных швов и герметичность относительно внешней среды.

Наличие консервационной смазки на деталях арматуры при проведении испытаний не допускается.

7.4.4 Испытание на работоспособность (функционирование) проводится в соответствии с РЭ. Рекомендуется совершить 2 — 3 цикла, при этом проверить плавность и величину хода, после чего провести испытания на герметичность затвора.

7.4.5 Арматура для работы на кислороде перед монтажом должна быть испытана, промыта и обезжирена. Обезжиривание должно проводиться по технологии монтажной или эксплуатирующей организации, рекомендуется — по СТ ЦКБА 046.

7.4.6 После завершения монтажа, перед вводом трубопровода в эксплуатацию, рекомендуется также провести испытания в объеме 7.4.1 в составе трубопровода, на параметры, предусмотренные технологической документацией, но не превышающие параметров, предусмотренных РЭ на арматуру.

8. Оформление результатов входного контроля

8.1 Результаты всех этапов входного контроля протоколируются, заносятся в общий журнал (рекомендуемая форма приведена в приложении А) с указанием видов и типов испытаний, а также параметров испытаний, материалов, применяемых при проведении комплекса работ.

8.2 В соответствии с ПКД предприятия, эксплуатирующего арматуру или проводящего входной контроль, по каждому виду входного контроля может быть оформлен отдельный журнал (протокол, или акт), при этом в общем журнале по форме таблицы А.1 приводятся ссылки на эти журналы (протоколы, или акты).

8.3 По результатам входного контроля составляются акт, в котором записывается решение о пригодности арматуры в монтаж, возврате поставщику, складскому хранению, либо ревизии.

В акты вносятся сведения о выявленных дефектах.

Копии акта подшиваются в паспорта арматуры и хранятся постоянно.

9. Ревизия трубопроводной арматуры

9.1 Ревизия арматуры проводится по результатам входного контроля, по истечению срока консервации, в плановые сроки технического обслуживания при эксплуатации трубопроводов, при обнаружении нарушений технологии монтажа арматуры на трубопроводах или сосудах.

9.2 Ревизия трубопроводной арматуры проводится по перечню работ, соответствующих мелкому ремонту арматуры. Работы проводятся на площадке объекта в специально отведённом помещении либо специально отведённой зоне.

9.3 Перечень работ по ревизии трубопроводной арматуры:

— полная разборка арматуры в соответствии с РЭ;

— составление перечня деталей (узлов), требующих ремонта или замены, с перечнем дефектов;

— устранение дефектов деталей и узлов;

— притирка уплотнений корпуса и запорного органа (регулировка запирающего элемента);

— проверка смазки в подшипниковых узлах;

— смазка штоков, подшипников;

— сборка (при необходимости замена крепежа);

— испытание арматуры по 7.4.

9.4 Оборудование для устранения дефектов арматуры:

— оснастка для притирки корпусов и клиньев задвижек;

— плиты поверочные для поверки запирающего элемента арматуры;

— оснастка для опрессовки сальниковых уплотнений;

— слесарный и мерительный инструмент;

— угломер типа «Абрис»;

— набор доводочных притиров;

9.5 Требования к сальниковым узлам, сальниковым уплотнениям и прокладкам согласно РД 153-34.1-39.605, СТ ЦКБА 034, СТ ЦКБА 037. Замена сальниковых уплотнений производится по техническому решению заказчика в зависимости от рабочей среды трубопровода, на котором устанавливается арматура.

9.6 Предприятие, проводящее ревизию арматуры, должно иметь необходимую для ремонта КД, НД, и квалифицированных работников для выполнения необходимых работ.

9.7 Арматура для работы на кислороде перед монтажом должна быть испытана, промыта, и обезжирена. Обезжиривание должно проводиться по технологии монтажной или эксплуатирующей организации, рекомендуется — по СТ ЦКБА 046.

Приложение А
(рекомендуемое)

А.1 Результаты входного контроля должны заноситься в журнал. Рекомендуемая форма общего журнала приведена в таблице А.1. По каждому виду входного контроля может быть оформлен отдельный журнал (протокол, или акт), при этом в общем журнале по форме таблицы А.1 приводятся ссылки на эти журналы (протоколы, или акты).

Таблица А.1 — Форма общего журнала входного контроля арматуры

Предприятие, выполняющее входной контроль ___________________________

Наименование и обозначение арматуры

Основные параметры (DN, PN)

Результаты входного контроля

Примечание (перечень дефектов, номер и дата акта, рекламации, и т.д.) Подпись ответственного лица

Источник