Меню

Визуальный осмотр запорной арматуры



Проведение контроля арматуры


Схемы основных мест обследования арматуры

При контроле арматуры используют следующие виды контроля:

На рис. 4.5, 4.6 представлены схема основных мест обследования запорной арматуры.


Рис. 4.5. Схема основных мест обследования запорной арматуры: t — толщинометрия; d — дефектоскопия.


Рис. 4.6. Схема основных мест обследования запорно-предохранительной арматуры: t — толщинометрия; d — дефектоскопия.

Визуальному контролю подвергают запорная арматура в случае обеспечения непосредственного доступа к их корпусам. Визуальный контроль наружной поверхности корпусных деталей производят путём осмотра невооружённым глазом или с помощью оптических приборов с увеличением до 10. Внутренняя поверхность корпуса также должна подвергаться визуальному контролю при обеспечении доступа к ней. При визуальном контроле должны быть выявлены недопустимые дефекты поверхности основного металла и сварных соединений.

Контроль с использованием АЭ метода

АЭ контролю подвергаются в обязательном порядке:

АЭ контроль проводят при стендовых испытаниях запорной арматуры на прочность и плотность материала корпусов. В процессе эксплуатации запорную арматуру подвергать АЭ контролю можно только при обеспечении непосредственного доступа к корпусным деталям и возможности изменения давления в трубопроводе в соответствии с требованиями технологии АЭ контроля. В связи со сложностью обеспечения на действующем трубопроводе необходимых условий для проведения АЭ контроля арматуры при их эксплуатации рекомендуется такой контроль проводить при гидроопрессовке отдельных участков трубопровода, например, после капитального ремонта.

Герметичность затворов контролируют с помощью АЭ течеискателей в соответствии с инструкциями по эксплуатации на них и оценивается при этом только качественно.

Капиллярный (цветной) контроль

Капиллярному контролю подвергают участки поверхности корпусных деталей в зонах акустически активных источников, обнаруженных при АЭ контроле, или в зонах концентрации механических напряжений, обнаруженных с помощью магнитометрического индикатора напряжений магнитного поля.

Участки поверхности, подвергаемые цветному контролю, должны быть тщательно очищены от грязи, краски, рыхлых продуктов коррозии и зачищены до металлического блеска.

Ультразвуковому контролю подвергают участки тела и сварных швов корпусных деталей с акустически активными источниками, обнаруженными при АЭ контроле, или в зонах концентрации механических напряжений, обнаруженных с помощью магнитометрического индикатора механических напряжений. При ультразвуковом контроле обнаруживают внутренние дефекты (нарушения сплошности металла) и дефекты, развивающиеся с внутренней поверхности корпусных деталей. Ультразвуковой контроль проводят с использованием прямых совмещенных или прямых раздельно-совмещенных преобразователей с рабочей частотой 2,5 МГц для обнаружения внутренних дефектов тела корпусных деталей и наклонными совмещёнными преобразователями с рабочей частотой 2,5 МГц и углами ввода по стали 65° для обнаружения дефектов, развивающихся с внутренней поверхности основного металла, а также при контроле сварных швов корпусных деталей.

Магнитопорошковый контроль допускается проводить взамен цветного при наличии соответствующей аппаратуры и специалистов.

Контроль напряженного состояния металла корпусных деталей

При невозможности проведения АЭ контроля арматуры, но при обеспечении непосредственного доступа к их корпусным деталям, при наличии соответствующей аппаратуры и специалистов, допускается проведение контроля напряжённого состояния металла корпусных деталей с помощью магнитометрического индикатора механических напряжений типа ИМНМ-1Ф. С помощью индикатора находят линии концентрации механических напряжений и коэффициенты интенсивности напряжений вдоль этих линий на поверхности, как основного металла, так и в районе сварных швов корпусных деталей арматуры. Участки корпусных деталей в районе линий концентраций механических напряжений должны быть обследованы с использованием цветного или магнитопорошкового и ультразвукового методов контроля.

Радиографическому контролю в обязательном порядке подвергают кольцевые сварные швы приварных патрубков, как на новой арматуре, так и на арматуре после капитального ремонта до монтажа на трубопроводе.

Источник

Ревизия запорной арматуры и выявление дефектов в процессе эксплуатации

Содержание статьи

Своевременное выявление дефектов запорной арматуры — важный этап процесса её эксплуатации. Причины выхода арматуры из строя могут быть разными: производственными, конструкционными, или эксплуатационными. Кроме производственного брака, причиной дефектов могут стать нарушения условий хранения арматуры на складе или в процессе транспортировки. Как бы то ни было, чтобы выявить и устранить любые неисправности, перед монтажом следует провести тщательную проверку запорной арматуры.

Что входит в ревизию запорной арматуры?

Комплекс работ и операций, проводимых с целью такой проверки, называется ревизией запорной арматуры. Состав работ ревизии запорной арматуры обычно таков:

  • Внешний осмотр;
  • Проверка наличия всех необходимых составных частей;
  • Очистка от консервационной смазки;
  • Промывка деталей;
  • Гидравлические (пневматические) испытания в положениях «закрыто» и «открыто».

Во время осмотра внешнего состояния арматуры особое внимание уделяют качеству деталей, уплотнительных материалов, сальниковой набивки. На поверхности деталей не должно быть трещин, сколов, раковин и других подобных дефектов. Резьба должна иметь полный профиль, без заусенцев и сорванных витков.

Отдельно проверяют плавность хода запорных органов арматуры. Проводя ревизию задвижек, необходимо убедиться, что шпиндель отполирован.

Для проверки качества уплотнительных поверхностей на них в нескольких местах наносят мелом риски, после чего проворачивают на четверть оборота в обоих направлениях. Риски должны стираться равномерно, что говорит о хорошо притёртых уплотнительных поверхностях.

Действия, которые включает в себя ревизия запорной арматуры, могут разниться. Проводимые в процессе ревизии операции определяются следующими критериями:

  • Категория трубопровода;
  • Тип рабочей среды;
  • Материал, из которого изготовлена арматура;
  • Продолжительность её хранения;
  • Наличие документации.

Так, например, запорная арматура, предназначенная для установки на трубопроводах I категории, подлежит обязательной ревизии перед монтажом, безотносительно срока хранения, материала и наличия документации. Но даже не подлежащая обязательной ревизии арматура должна быть тщательно осмотрена, проверена на комплектность и лёгкость открытия/закрытия.

Местом проведения ревизии запорной арматуры служат либо специально приспособленные для этого помещения, либо непосредственно монтажная площадка, при условии наличия на ней необходимого оборудования и приспособлений.

Задвижки, краны и вентили испытывают гидравлическим или пневматическим давлением.

После проведения всех необходимых операций составляют Акт ревизии запорной арматуры* (пример бланка такого акта приведен в приложении к данной статье).

Дефектация запорной арматуры

Трубопроводная арматура в процессе эксплуатации подлежит периодическим проверкам. Периодичность ревизии запорной арматуры технологических трубопроводов определяется технологическим регламентом предприятия, и зависит от категории трубопровода, условий его эксплуатации, скорости коррозионного износа, и других характеристик. К примеру, периодичность ревизии запорной арматуры на трубопроводах I и II категорий составляет один раз в год, при скорости коррозии до 0,1 мм/год.

Указания по дефектации арматуры сформулированы в Стандарте ЦКБА СТ ЦКБА 099 (1 ред.-2011) Ремонт трубопроводной арматуры — Общее руководство по ремонту, п. 4.2. Также методы контроля и испытаний трубопроводной арматуры перечислены в ГОСТ Р 53402-2009.

Перед осмотром запорной арматуры необходимо отключить участок трубопровода (или оборудования), на котором она установлена. Осмотр проводят с целью проверки запорной арматуры на соответствие требованиям нормативной документации по:

  • Деталям корпуса (в т.ч. сварным соединениям, наплавкам);
  • Прокладочным соединениям;
  • Сальниковым узлам.

По результатам осмотра заполняют журнал, где указывают наименование, обозначение и заводской номер арматуры, дату проведения дефектации, описание обнаруженных дефектов.

В справочном Приложении А к СТ ЦКБА 099 указан Перечень возможных дефектов, приводящих к отказам, и мероприятия по их устранению.

Отказ запорной арматуры

Отказ запорной арматуры может быть полным или частичным. Полный отказ заключается в невозможности изменения положения рабочего органа, или течи рабочей среды в окружающее пространство, приводящим к невозможности функционирования трубопровода.

Частичный отказ выражается в пропуске потока рабочей среды через арматуру в закрытом положении, который, всё же, не становится причиной выхода из строя участка трубопровода или объекта, на котором установлена неисправная арматура. Частичный отказ увеличивает расход рабочей среды, что ухудшает экономические показатели эксплуатации арматуры.

Существуют поломки и неисправности, при которых арматуру не ремонтируют, а заменяют. Разрыв корпуса, и другие подобные дефекты запорной арматуры, подлежащей замене, могут стать причиной серьёзных аварий.

Дефекты задвижек

Задвижки относятся к наиболее распространённым типам запорной арматуры. Таким образом, проверку работоспособности задвижек можно назвать основным видом работ в процессе ревизии состояния запорной арматуры.

К наиболее часто встречающимся поломкам и дефектам задвижек можно отнести:

  • Задвижка пропускает поток рабочей среды в закрытом положении;
  • Бронзовые кольца спадают с корпуса или дисков;
  • Поломка стального хомута;
  • Поломка крышки сальника и неисправность сальникового уплотнения.

Все поломки задвижек можно свести к двум случаям: невозможно (или затруднено) управление положением затворного механизма, или нарушена герметичность задвижки. Поэтому важным этапом ревизии является проверка запорной арматуры на герметичность.

Проверку арматуры на герметичность проводят после испытания на прочность. Проверка заключается в контроле качества притирки уплотнительных поверхностей деталей запорного органа, качества сборки разъёмных соединений.

Уровень требований, предъявляемых к герметичности запорной арматуры, зависит от условий её эксплуатации. Всего существует три класса герметичности: I — запорная арматуры для взрывоопасных и токсичных сред; II — для пожароопасных, и III — для всех прочих сред.

Понравилась статья? Расскажите друзьям

Источник

Ревизия запорной арматуры и выявление дефектов в процессе эксплуатации

Содержание статьи

Своевременное выявление дефектов запорной арматуры — важный этап процесса её эксплуатации. Причины выхода арматуры из строя могут быть разными: производственными, конструкционными, или эксплуатационными. Кроме производственного брака, причиной дефектов могут стать нарушения условий хранения арматуры на складе или в процессе транспортировки. Как бы то ни было, чтобы выявить и устранить любые неисправности, перед монтажом следует провести тщательную проверку запорной арматуры.

Что входит в ревизию запорной арматуры?

Комплекс работ и операций, проводимых с целью такой проверки, называется ревизией запорной арматуры. Состав работ ревизии запорной арматуры обычно таков:

  • Внешний осмотр;
  • Проверка наличия всех необходимых составных частей;
  • Очистка от консервационной смазки;
  • Промывка деталей;
  • Гидравлические (пневматические) испытания в положениях «закрыто» и «открыто».
Читайте также:  Запорная арматура в наше время

Во время осмотра внешнего состояния арматуры особое внимание уделяют качеству деталей, уплотнительных материалов, сальниковой набивки. На поверхности деталей не должно быть трещин, сколов, раковин и других подобных дефектов. Резьба должна иметь полный профиль, без заусенцев и сорванных витков.

Отдельно проверяют плавность хода запорных органов арматуры. Проводя ревизию задвижек, необходимо убедиться, что шпиндель отполирован.

Для проверки качества уплотнительных поверхностей на них в нескольких местах наносят мелом риски, после чего проворачивают на четверть оборота в обоих направлениях. Риски должны стираться равномерно, что говорит о хорошо притёртых уплотнительных поверхностях.

Действия, которые включает в себя ревизия запорной арматуры, могут разниться. Проводимые в процессе ревизии операции определяются следующими критериями:

  • Категория трубопровода;
  • Тип рабочей среды;
  • Материал, из которого изготовлена арматура;
  • Продолжительность её хранения;
  • Наличие документации.

Так, например, запорная арматура, предназначенная для установки на трубопроводах I категории, подлежит обязательной ревизии перед монтажом, безотносительно срока хранения, материала и наличия документации. Но даже не подлежащая обязательной ревизии арматура должна быть тщательно осмотрена, проверена на комплектность и лёгкость открытия/закрытия.

Местом проведения ревизии запорной арматуры служат либо специально приспособленные для этого помещения, либо непосредственно монтажная площадка, при условии наличия на ней необходимого оборудования и приспособлений.

Задвижки, краны и вентили испытывают гидравлическим или пневматическим давлением.

После проведения всех необходимых операций составляют Акт ревизии запорной арматуры* (пример бланка такого акта приведен в приложении к данной статье).

Дефектация запорной арматуры

Трубопроводная арматура в процессе эксплуатации подлежит периодическим проверкам. Периодичность ревизии запорной арматуры технологических трубопроводов определяется технологическим регламентом предприятия, и зависит от категории трубопровода, условий его эксплуатации, скорости коррозионного износа, и других характеристик. К примеру, периодичность ревизии запорной арматуры на трубопроводах I и II категорий составляет один раз в год, при скорости коррозии до 0,1 мм/год.

Указания по дефектации арматуры сформулированы в Стандарте ЦКБА СТ ЦКБА 099 (1 ред.-2011) Ремонт трубопроводной арматуры — Общее руководство по ремонту, п. 4.2. Также методы контроля и испытаний трубопроводной арматуры перечислены в ГОСТ Р 53402-2009.

Перед осмотром запорной арматуры необходимо отключить участок трубопровода (или оборудования), на котором она установлена. Осмотр проводят с целью проверки запорной арматуры на соответствие требованиям нормативной документации по:

  • Деталям корпуса (в т.ч. сварным соединениям, наплавкам);
  • Прокладочным соединениям;
  • Сальниковым узлам.

По результатам осмотра заполняют журнал, где указывают наименование, обозначение и заводской номер арматуры, дату проведения дефектации, описание обнаруженных дефектов.

В справочном Приложении А к СТ ЦКБА 099 указан Перечень возможных дефектов, приводящих к отказам, и мероприятия по их устранению.

Отказ запорной арматуры

Отказ запорной арматуры может быть полным или частичным. Полный отказ заключается в невозможности изменения положения рабочего органа, или течи рабочей среды в окружающее пространство, приводящим к невозможности функционирования трубопровода.

Частичный отказ выражается в пропуске потока рабочей среды через арматуру в закрытом положении, который, всё же, не становится причиной выхода из строя участка трубопровода или объекта, на котором установлена неисправная арматура. Частичный отказ увеличивает расход рабочей среды, что ухудшает экономические показатели эксплуатации арматуры.

Существуют поломки и неисправности, при которых арматуру не ремонтируют, а заменяют. Разрыв корпуса, и другие подобные дефекты запорной арматуры, подлежащей замене, могут стать причиной серьёзных аварий.

Дефекты задвижек

Задвижки относятся к наиболее распространённым типам запорной арматуры. Таким образом, проверку работоспособности задвижек можно назвать основным видом работ в процессе ревизии состояния запорной арматуры.

К наиболее часто встречающимся поломкам и дефектам задвижек можно отнести:

  • Задвижка пропускает поток рабочей среды в закрытом положении;
  • Бронзовые кольца спадают с корпуса или дисков;
  • Поломка стального хомута;
  • Поломка крышки сальника и неисправность сальникового уплотнения.

Все поломки задвижек можно свести к двум случаям: невозможно (или затруднено) управление положением затворного механизма, или нарушена герметичность задвижки. Поэтому важным этапом ревизии является проверка запорной арматуры на герметичность.

Проверку арматуры на герметичность проводят после испытания на прочность. Проверка заключается в контроле качества притирки уплотнительных поверхностей деталей запорного органа, качества сборки разъёмных соединений.

Уровень требований, предъявляемых к герметичности запорной арматуры, зависит от условий её эксплуатации. Всего существует три класса герметичности: I — запорная арматуры для взрывоопасных и токсичных сред; II — для пожароопасных, и III — для всех прочих сред.

Понравилась статья? Расскажите друзьям

Источник

Тема 1.8. Техническая эксплуатация запорной арматуры

Задвижки.

Технологический режим работы задвижек с указанием вида управления (местное или дистанцион­ное), перепада давления на них и максимального рабоче­го давления устанавливается на основании проектной до­кументации.

Эксплуатация задвижек с полуприкрытым затвором запрещается. Исключением являются аварийные ситуа­ции на НПС, когда задвижки непродолжительное время могут использоваться для дросселирования давления.

Дежурным персоналом раз в смену проводятся тех­нические осмотры запорной арматуры, в ходе которых проверяются:

  • герметичность фланцевых соединений и сальниковых уплотнений;
  • плавность перемещения подвижных частей;
  • исправность электропривода.

В рамках технического обслуживания раз в месяц выполняются следующие работы:

  • мелкий ремонт арматуры, не требующий специальной остановки магистральных насосов (чистка наружных поверхностей, устранение подтеков масла, обслужива­ние площадок и т.д.);
  • визуальная проверка состояния всех частей задвижек;
  • проверка наличия смазки в редукторе электроприво­да и ее пополнение;
  • проверка герметичности сальникового уплотнения и фланцевых соединений;
  • проверка работоспособности электропривода (крепле­ния клемм, защиты от перегрузок, срабатывания ко­нечных выключателей и муфты ограничения крутя­щего момента);
  • контроль герметичности затвора.

Для обеспечения герметичности фланцевых соедине­ний два раза в год (весной и осенью) их обтягивают. Эта же процедура выполняется в случае обнаружения течи во фланцевом соединении.

Обтяжка фланцевых соединений задвижек должна выполняться при давлении, сниженном до безопасного уровня. Необходимо иметь в виду, что перед обтяжкой фланцевого соединения корпуса и крышки клиновой за­движки необходимо приоткрывать клин во избежание повреждения резьбовой втулки.

Определение крутящего момента электропривода за­движки осуществляется измерением величины силы тока его электродвигателя. Его величина не должна превы­шать номинальное значение более чем на 10%.

При проведении сезонного технического обслужива­ния 1 раз в 6 месяцев производится контроль герметич­ности затвора задвижек. Его совмещают с плановыми остановками магистрального трубопровода и НПС.

Для контроля герметичности затвора создается пере­пад давления, равный 0,1-0,2 МПа при избыточном дав­лении не менее 0,4 МПа. Критериями оценки герметично­сти являются изменение давления в отсеченных участках трубопровода и наличие шума протечек перекачиваемой жидкости через затвор.

Изменение давления в отсеченном участке трубопро­вода контролируется по показаниям манометров (не ниже первого класса точности с ценой деления не более 0,05 МПа) не менее чем за 30 мин. Затвор считается не­герметичным, если за полчаса изменение давления со­ставит 0,1 МПа и более.

Регистрация шума протечек перекачиваемой жидкости через затвор осуществляется акустическими приборами (течеискателями, шумомерами). Фиксация такого шума в за­движках узла подключения НПС к магистральному трубо­проводу, нагнетательных и всасывающих линий магистраль­ных насосов (агрегатные задвижки), камеры пуска и приема СОД, приемо-раздаточных патрубков резервуаров свидетель­ствует о негерметичности затвора. В остальных случаях протечки не должны превышать допустимой величины, определяемой классом герметичности задвижек.

Критериями их неработоспособности являются:

  • неустранимые дополнительной подтяжкой утечки че­рез сальниковые уплотнения и фланцевые соединения;
  • протечки перекачиваемой среды в затворе, превыша­ющие допустимую величину;
  • заклинивание подвижных частей задвижек при от­крытии и закрытии арматуры;
  • увеличение времени срабатывания сверх допустимого;
  • выход электропривода из строя.

Неработоспособные задвижки подвергаются ремонту.

Сведения о способах устранения их возможных неисп­равностей приведены в таблице ниже.

Виды износа запорной арматуры и пути его минимизации

Детали арматуры могут подвергаться различным видам изнашивания:

  • Механическому
  • Эрозионному
  • Тепловому
  • Химическому и др.

Механический износ арматуры – результат взаимного трения деталей, например, уплотнительных колец задвижек, шпинделя и ходовой гайки в их резьбовом соединении, валов в подшипниках скольжения и т. п. Степень изменения деталей зависит от числа циклов срабатывания арматуры, прочности и твердости металла, износостойкости трущихся поверхностей. Решающую роль в интенсивности механического износа могут играть окислительные процессы, происходящие в поверхностном слое металла (окислительное изнашивание), микрорезание абразивными частицами (абразивное изнашивание), схватывания металла и др.

Снизить механический износ деталей можно путем повышения твердости материала, из которого они изготовлены. Для этой цели применяются различные методы: поверхностная закалка токами высокой частоты, химико-термическая обработка (цементация), азотирование, диффузионное хромирование и др.

Для защиты от повреждений и коррозии резьбовые элементы запорной арматуры подвергают гальванизации или покрывают специальными антифрикционными материалами на основе твердых смазок.

Антифрикционные покрытия сегодня приобретают все большую популярность, так как, по сравнению с гальваническими, они более устойчивы к износу и продолжают действовать после многократных циклов монтажа-демонтажа арматуры.

В России антифрикционные твердосмазочные покрытия (АТСП) выпускаются под брендом MODENGY. Для резьбового крепежа запорной арматуры применяется линейка АТСП с добавлением политетрафторэтилена – MODENGY 1010, MODENGY 1011 и MODENGY 1014 (последнее покрытие содержит также дисульфид молибдена). Эти материалы позволяют защитить металл от коррозии и износа, стабилизировать коэффициент закручивания, избежать «закусывания» резьбы.

Покрытия успешно прошли испытания на химическую стойкость, поэтому могут эксплуатироваться в условиях агрессивных перекачиваемых сред.

Эрозионному изнашиванию подвергаются детали арматуры, осуществляющие дросселирование жидкости: плунжеры и седла регулирующих клапанов.

Различают щелевую и ударную эрозии, а также процесс кавитационого разрушения металла. При щелевой эрозии поверхности деталей размываются под действием струи влажного пара, проходящего с большой скоростью через щель между седлом и плунжером. При ударной эрозии материал разрушается из-за ударов капель воды о поверхность детали. При кавитационном режиме движения в потоке среды образуются пузырьки (пустоты). Схлопываясь, они создают местные гидравлические удары, которые разрушают металлические поверхности.

Читайте также:  Привод запорной арматуры схема

Снизить интенсивность эрозионного изнашивания можно, изменяя режимы работы арматуры и применяя эрозионно-стойкие материалы.

Тепловое изнашивание (старение) материала – результат изменения его структуры при нагревании. Старение наиболее характерно для резины – она теряет эластичность, становится хрупкой и ломкой. Сальниковая набивка под действием высокой температуры выгорает и твердеет.

Химическое изнашивание – не что иное как коррозия, которой подвергаются детали запорной арматуры под воздействием рабочих сред.

Коррозия может быть общей (по всей поверхности металла), щелевой, межкристаллитной, питтинговой (точечной). Наибольшую опасность представляет коррозионное растрескивание стали, возникающее при одновременном воздействии среды и механических напряжений.

Коррозионному растрескиванию сильнее всех подвержены стали и ее сплавы.

Снизить интенсивность химического износа можно, используя легированные стали, коррозионно-стойкие металлические и неметаллические покрытия. Некоторые из них – например, уже названные выше MODENGY – обладают очень высокими антикоррозионными свойствами и при этом просты в применении.

В отличие от пассивирования, электрохимической защиты и других процессов, требующих специализированного оборудования, работа с АСТП предполагает использование стандартных инструментов для окраски.

Возможные неисправности задвижек ж способы их устранения

Неисправность Возможные причины Способы устранения
Пропуск среды при закрытой задвижке Нарушаете герметично­сти в связи с износом или загрязнением поверхно­стей уплотнительных колец корпуса и клина или диска.

Недостаточное усилие на маховике (меньше расчетного).

Недостаточный крутя­щий момент, развивае­мый электроприводом.

Образование осадка твердых частиц или смо­лы в нижней части кор­пуса

Разобрать задвижку, очистить, притереть или заменить уплотнитель­ные кольца.

Увеличить усилие на маховике до расчетного.

Проверить настройку муфты крутящего мо­мента. Проверить на­пряжение на вводе. Проверить техническое состояние электродви­гателя.

Разобрать задвижку и удалить осадок

Пропуск среды через соединение корпуса с крышкой Потеря герметичности в связи с недостаточной затяжкой болтов.

Повреждены уплотнительные поверхности корпуса или крышки

Равномерно затянуть болты.

Снять крышку, испра­вят повреждение и при­тереть поверхности уп­лотнения

Пропуск среды через сальник Набивка сальника недостаточно уплотнена.

Износ сальниковой набивки.

Повреждена поверхность шпинделя

Подтянуть гайки саль­ника равномерно.

Поднабить сальник или заменить сальниковую набивку.

Устранить повреждение поверхности шпинделя

Перемещение за­твора с задержками или при увеличенном моменте Повреждены направ­ляющие клина или дисков.

Образование осадка твердых частиц или смолы на направляющих

Разобрать задвижку и устранить повреждение.

Разобрать задвижку и удалить осадок

Увеличенный мо­мент на маховике, необходимый для закрывания Отсутствует смазка в подвижных сопряжениях Смазать подвижные со­пряжения Не срабатывает электропривод Отсутствует питание электропривода Проверить и исправить линию питания электро­привода

Регуляторы давления. При техническом обслужива­нии регуляторов давления, которое выполняется обслу­живающим персоналом раз в месяц, выполняются следу­ющие работы:

  • наружный осмотр с целью проверки герметичности корпуса и соединений;
  • проверка герметичности сальниковых уплотнений и при необходимости их подтяжка;
  • контроль целостности и исправности вала, рычагов привода, а также редуктора;
  • проверка наличия смазки в электроприводе и редук­торе (при необходимости — пополнение);
  • проверка и подтяжка контактных соединений элект­ропривода.

Для блока регуляторов давления в целом произво­дятся:

  • контроль точности и синхронности срабатывания за­слонок;
  • проверка функционирования системы подогрева блока.

Предохранительные клапаны.

Целостность корпуса предохранительных клапанов может быть нарушена вследствие коррозии, усталостных явлений, повышения допустимого давления.

Из-за повреждения уплотнительных поверхностей или посторонних предметов на них, нарушения соосности деталей клапана и других причин возможен пропуск пе­рекачиваемой жидкости через затвор клапана при давле­нии, меньшем, чем расчетное.

Вследствие чрезмерно большого расхода сбрасываемой жидкости, а также отложений на поверхности подводя­щего трубопровода или патрубка может иметь место пуль­сация — быстрое и частое закрытие и открытие предох­ранительного клапана.

Наконец, предохранительный клапан может просто не срабатывать при заданном установочном давлении вследствие неправильно отрегулированной или слишком жесткой пружины, а также повышенного трения в на­правляющих золотника.

Поэтому в объем технического обслуживания предох­ранительных клапанов входят:

  • внешний осмотр с целью определения целостности корпуса;
  • проверка срабатывания клапана при заданном давле­нии;
  • контроль герметичности и пульсаций.

Техническое обслуживание предохранительных кла­панов выполняется обслуживающим персоналом 2 раза в смену.

Ремонт запорной арматуры

Ремонт, равно как и установка/демонтаж дискового затвора или другого вида арматуры, несложен. Однако и здесь возможны ошибки – особенно в случаях, когда монтажник ранее не сталкивался с работой по установке, сборке и разборке запорной арматуры. Часто узел фланцевого соединения пытаются уплотнить с помощью дополнительных резиновых прокладок или сваркой, чего делать категорически нельзя.

]АРМАТЭК[/anchor] готова обучить монтажников, работающих с запорной арматурой нашего производства и предоставить ремкомплекты для любой модели дискового затвора или других запорных устройств.

Если обслуживание запорной арматуры производится в соответствие с регламентом, необходимость в использовании ремкомплектов возникает редко – они вряд ли понадобятся ранее, чем через 6-7 лет эксплуатации.

Обратные клапаны.

Аналогично задвижкам техни­ческое обслуживание обратных клапанов выполняется обслуживающим персоналом раз в смену и включает:

  • проверку герметичности уплотнений (с устранением обнаруженных утечек);
  • контроль работоспособности демпфирующих устройств и их восстановление;
  • очистку наружной поверхности.

Контроль герметичности обратных клапанов произ­водится раз в год аналогично задвижкам. Она должна соответствовать величинам, приведенным в таблице ниже.

Нормы герметичности обратных клапанов

Условное
давление,МПа
Допустимый расход протечки (см3/мин)
при условном проходе обратных клапанов Ду (мм)
300-400 500-700 800-1000 1200
Менее 4 25 45 80 150
4 и выше 12 20 40 80

Электроприводы.

Надежная эксплуатация электро­привода обеспечивается:

  • поддержанием его узлов и деталей в рабочем состоянии;
  • тщательным креплением привода к арматуре, элект­родвигателя к редуктору, путевого выключателя к приводу;
  • своевременным срабатыванием конечных выключате­лей и муфты ограничения крутящего момента;
  • качественной смазкой его трущихся деталей.

Поэтому при техническом обслуживании электропри­вода производится визуальная проверка состояния элект­ропривода и подводящих кабелей, состояния и крепления клемм электродвигателя, проверка защиты электродвига­теля от перегрузок, проверка срабатывания конечных вы­ключателей и их ревизия, проверка срабатывания муфты ограничения крутящего момента, а также проверка нали­чия смазки в подшипниках и редукторе и ее пополнение.

Основные неисправности электроприводов и способы их устранения приведены в таблице ниже.

Работ, выполняемых при техническом обслуживании и ремонте запорно-регулирующей арматуры.

Техническое обслуживание запорной арматуры

Регламент технического обслуживания.

Одним из условий надежной работы запорно-регулирующей арматуры является организация и обязательное выполнение системы планово-предупредительных ремонтов (ППР). Система ППР включает в себя совокупность организационно-технических мероприятий по надзору, техническому обслуживанию и ремонту запорной арматуры, способствующих увеличению долговечности её работы, предупреждению аварий на газопроводах, повышению культуры эксплуатации.

Система ППР не предусматривает внеплановые работы, связанные с аварийными отказами, вызванными неудовлетворительным монтажом или неправильной эксплуатацией запорно-регулирующей арматуры.

Сущность системы ППР заключается в том, что независимо от технического состояния, производится определенный вид планируемого обслуживания — плановый осмотр, текущий, капитальный ремонты.

Плановым осмотром называется комплекс ремонтно-профилактических работ для контроля технического состояния кранов, выявления возникающих дефектов, своевременного предупреждения появления неисправностей. При его проведении устраняют только те неисправности, при которых невозможна нормальная эксплуатация кранов до ближайшего ремонта. Перечень работ и их периодичность, выполняемых при плановом осмотре запорно-регулирующей арматуры приводится в таблице 2.

Текущим ремонтом называется комплекс работ по контролю за техническим состоянием кранов, выявлению и устранению возникших дефектов, связанных с разборкой отдельных узлов. Перечень работ и их периодичность, выполняемых при плановом осмотре запорно-регулирующей арматуры приводится в таблице 2.

Капитальным ремонтомназывается ремонт, выполняемый для восстановления исправности и полного или близкого к полному восстановлению ресурса оборудования изделия с заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые.

На каждую единицу запорно-регулирующей арматуры оформляется паспорт с записями работ выполненных согласно «Регламента…» и данной инструкции.

Запорно-регулирующая арматура подлежит замене только после проведения всех необходимых мероприятий по устранению негерметичности, восстановлению работоспособности и составления соответствующего акта-заключения с привлечением специалистов УЗА ИТЦ. Вырезанная запорная арматура, кроме кранов отслуживших более 15 лет, подлежит консервации для последующей отправки в ремонт на специализированные предприятия. Вырезанную запорную арматуру запрещается разукомплектовывать, демонтировать приводы и навесное оборудование. Техническую жидкость из гидросистемы привода сливать категорически запрещается.

Перед врезкой новой запорно-регулирующей арматуры, на ней проводят комплекс работ специализированными организациями, с которыми заключен договор или бригадами по обслуживанию ЗА ЛПУМГ.

Аварийный запас запорно-регулирующей арматуры хранится в соответствии с утвержденными перечнями на базах УМТС и в ЛПУМГ.

Срок хранения запорно-регулирующей арматуры не более 5 лет с момента изготовления. До достижения этого срока она должна быть установлена по назначению на МГ. Неснижаемый аварийный запас должен составлять не менее 40% от общего количества запорно-регулирующей арматуры.

Условия хранения должны обеспечить сохранность заводской упаковки, исправность крана, комплектующих узлов и деталей.

Дополнительно к плановым осмотрам, проводимым согласно таблице 2, сменным персоналом проводятся ежедневные осмотры (ТО-1), перечень работ и периодичность которых указана в таблице 1.

Для упорядочения работ составляется карта проведения ТО-1 для сменного персонала, согласно которой все краны технологической обвязки закрепляются за сменами. О выявленных неисправностях делается запись в журнале дефектов.

В случае необходимости выполнения специализированных работ, привлекаются специалисты сторонних организаций.

После устранения дефектов и неисправностей делается соответствующая запись в журнале технического обслуживания.

Таблица 1.

Перечень

Работ выполняемых при проведении ТО-1 запорной арматуры

№ п/п Содержание работ Периодичность Исполнитель
1. Проверка комплектности основных узлов, выявление поломок и внешних неисправностей. Ежесменно Сменный персонал
2. Проверка блоков управления и разъёмных соединений на отсутствие утечек газа и их ликвидация. Ежесменно Сменный персонал
3. Проверка герметичности корпуса крана по фланцам, сварным соединениям и шпинделю. Ежесменно Сменный персонал
4. Проверка заданного положения рукояток распределителей гидронасосов краников режима работ и вентилей. Ежесменно Сменный персонал
5. Осмотр гидробаллонов, гидроцилиндров и маслопроводов с целью обнаружения утечек масла и их ликвидации. Ежесменно Сменный персонал
6. Проверка крайнего положения шарового затвора (по указателю) Ежесменно Сменный персонал
7. Осмотр обратных клапанов и их масляных амортизаторов с целью обнаружения утечек масла и газа, ослабления крепежа и повреждения уплотнений. Ежесменно Сменный персонал

Таблица 2.

ПЕРЕЧЕНЬ

работ, выполняемых при техническом обслуживании и ремонте запорно-регулирующей арматуры.

№ п/п Содержание работ Периодичность Исполнитель
1 2 3 4
I Плановый осмотр

Краны с шаровым и коническим затвором

1 Проверка комплектности основных узлов, выявление поломок и внешних неисправностей, наличие всех надписей и табличек 1 раз в месяц Специализирован-ные бригады, эксплуатационный персонал
2 Внешний осмотр оборудования КИП и А и проверка герметичности соединений (импульсные линии, узлы управления, конечные выключатели, клеммные коробки). 1 раз в месяц Специализирован-ные бригады, эксплуатационный персонал
3 Осмотр баллонов, гидроцилиндров и маслопроводов с целью обнаружения утечек гидрожидкости и их устранение. 1 раз в месяц Специализирован-ные бригады, эксплуатационный персонал
4 Проверка правильности установки шарового затвора в крайнее положение при помощи ручного масляного насоса или штурвала. 1 раз в месяц и после каждой перестановки крана. Специализирован-ные бригады, эксплуатационный персонал
5 Проверка заданного положения рукояток распределителей гидронасосов, краников режима работ и вентилей. 1 раз в месяц Специализирован-ные бригады, эксплуатационный персонал
6 Осмотр обратных клапанов и их масляных амортизаторов с целью обнаружения утечек гидрожидкости и газа, ослабления крепежа и повреждения уплотнений. 1 раз в месяц Специализирован-ные бригады, эксплуатационный персонал
7 Удаление влаги и конденсата из корпуса крана через дренаж. 1 раз в 3 месяца Специализирован-ные бригады, эксплуатационный персонал
8 Проверка на примерзаемость шарового затвора к корпусу крана частичным маневрированием (не более 10град.). В зимнее время 1 раз в месяц Специализирован-ные бригады, эксплуатационный персонал
9 Проверка уровней гидрожидкости в баллонах и в гидроцилиндрах. 1 раз в 3 месяца Специализирован-ные бригады, эксплуатационный персонал
10 Проверка работы блоков управления путем местного и дистанционного опробования при отсоединенных от гидробаллонов трубках подачи импульсного газа. 1 раз в 3 месяца и при выводе ГПА из ремонта Специализирован-ные бригады, эксплуатационный персонал
11 Проверка работоспособности распределителей, ручных насосов, золотников, переключателей рода работ. 1 раз в 3 месяца Специализирован-ные бригады, эксплуатационный персонал
12 Проверка герметичности корпуса крана по фланцам, сварным соединениям и шпинделю. 1 раз в месяц Специализирован-ные бригады, эксплуатационный персонал
13 Проверка герметичности уплотнений поршней и штоков силовых цилиндров. 1 раз в 6 месяца Специализирован-ные бригады, эксплуатационный персонал
14 Проверка открытого положения регулятора расхода масла. 1 раз в 3 месяца Специализирован-ные бригады, эксплуатационный персонал
15 Проверка настройки конечных выключателей. 1 раз в 3 месяца Специализирован-ные бригады, эксплуатационный персонал
16 Проверка работоспособности затворов входных и выходных кранов УП КС (краны, оснащенные системой дистанционного управления, проверяются в комплексе с этой системой.) 1 раз в 6 месяцев Специализирован-ные бригады, эксплуатационный персонал
17 Проверка работоспособности системы резервирования импульсного на ЛЧМГ 1 раз в 6 месяцев Специализирован-ные бригады, эксплуатационный персонал
18 Проверка герметичности кранов по седлам: -свечные краны КС. -остальные краны на КС. -раз в 3 месяца. -не реже 1 раз в 6 месяцев. Специализирован-ные бригады, эксплуатационный персонал
Задвижки клиновые
19 Проверка комплектности основных узлов, выявление поломок и внешних неисправностей, наличие всех надписей и табличек 1 раз в месяц Специализирован-ные бригады, эксплуатационный персонал
20 Внешний осмотр оборудования КИП и А и проверка герметичности соединений 1 раз в месяц Специализирован-ные бригады, эксплуатационный персонал
21 Проверка правильности установки клинового затвора в крайнее положение при помощи штурвала. 1 раз в месяц и после каждой перестановки клина. Специализирован-ные бригады, эксплуатационный персонал
22 Проверка герметичности корпуса запорной арматуры по фланцам, сварным соединениям, шпинделю, сальниковой камеры. 1 раз в месяц Специализирован-ные бригады, эксплуатационный персонал
23 Проверка настройки путевых выключателей. 1 раз в 3 месяца Специализирован-ные бригады, эксплуатационный персонал
Обслуживание и ремонт электропривода согласно инструкции по эксплуатации на каждый тип привода.
Краны-регуляторы
24 Проверка контровки крепежных соединений и герметичности резьбовых соединений трубопроводов. 1 раз в месяц Эксплуатационный персонал
25 Проверка работоспособности нагревательной ленты (при наличии). 1 раз в месяц (кроме летнего периода времени) Эксплуатационный персонал служб АСУ, А и ТМ, ГКС.
26 Проверка уровня масла в маслобаке блока регулирования и давления газа в поршневом аккумуляторе. 1 раз в месяц Эксплуатационный персонал
27 Проверка смазки подшипников электродвигателя масляного насоса в блоке электрогидравлического управления. 1 раз в год Эксплуатационный персонал служб АСУ, А и ТМ, ГКС.
28 Проверка электрических параметров электродвигателя масляного насоса. 1 раз в 6 месяцев Эксплуатационный персонал службы АСУ, А и ТМ
Запорно-регулирующая арматура, находящаяся в аварийном запасе
29 Проверка лакокрасочного покрытия крана. 1 раз в год Ответственные лица, назначенные приказом по предприятию
30 Проверка соответствия технической документации. 1 раз в год Ответственные лица, назначенные приказом по предприятию
31 Проверка наличия и уровня гидрожидкости в приводе. 1 раз в год Ответственные лица, назначенные приказом по предприятию
32 Проверка консервационной смазки на внутренней поверхности затвора, присоединительных патрубков крана и на всех неокрашенных поверхностях. 1 раз в год Ответственные лица, назначенные приказом по предприятию
33 Проверка целостности заглушек проходных и технологических отверстий. 1 раз в год Ответственные лица, назначенные приказом по предприятию
34 Проверка комплектности основных узлов. 1 раз в год Ответственные лица, назначенные приказом по предприятию
II Текущий ремонт

Краны с шаровым и коническим затвором

Объем работ предусмотренный плановым осмотром. Согласно планового осмотра Специализированные бригады
1 Зачистка мест, подверженных коррозии, грунтовка. Окраска внешних поверхностей наземной части крана. 1 раз в год Специализирован-ные бригады
2 Подтяжка всех резьбовых соединений приводов, гидроцилиндров, удлинительных колонн и навесного оборудования. По результатам осмотра Специализирован-ные бригады
3 Чистка фильтров-осушителей и замена адсорбента с последующей его регенерацией. В зависимости от влажности газа, но не реже 1раза в год. Специализирован-ные бригады
4 Дозаливка гидрожидкости в демпферы обратных клапанов. По результатам осмотра Специализирован-ные бригады
5 Дозаливка гидрожидкости в баллоны кранов. По результатам осмотра Специализирован-ные бригады
6 Удаление воздуха из гидроцилиндров кранов. По результатам осмотра. Специализирован-ные бригады
7 Регулировка крайнего положения шарового затвора. По результатам осмотра Специализирован-ные бригады
8 Вскрытие обратных клапанов, очистка внутренней полости и ревизия всех узлов, в процессе которой производится проверка стопорения валов (полуосей) кронштейнов и плавность хода затвора При плановых остановах цеха. Специализирован-ные бригады
9 Ревизия гидросистемы, удаление влаги и шлама. 1 раз в год Специализирован-ные бригады
10 Ревизия и смазка исполнительного механизма. 1 раз в год Специализирован-ные бригады
11 Ревизия и ремонт оборудования КИП и А. Измерение сопротивления изоляции и заземления 1 раз в год Специализирован-ные бригады
Набивка уплотнений крана консистентными смазками
12 -краны с уплотнением «металл по металлу» (с мультипликаторами) и пробковые; -герметичные краны с мягкими уплотнениями. Перед каждой перестановкой и после закрытия. Один раз в квартал. Специализирован-ные бригады
Набивка крана уплотнительными пастами:
13 -краны негерметичные. По результатам планового осмотра и после закрытия крана Специализирован-ные бригады
14 Полная замена гидрожидкости в приводе. Согласно тех. паспорта на гидрожидкость Специализирован-ные бригады
Клиновые задвижки
15 Подтяжка всех резьбовых соединений приводов. По результатам осмотра Специализирован-ные бригады
Краны-регуляторы
16 Чистка фильтров-осушителей и замена адсорбента, сброс влаги и твердых частиц из конденсационного сепаратора. Периодически в зависимости от влажности газа, но не реже 1 раза в год. Эксплуатационный персонал
17 Подтяжка всех резьбовых соединений. По результатам осмотра Эксплуатационный персонал
18 Дозаливка масла в маслобак блока регулирования, подзарядка поршневого аккумулятора инертным газом. По результатам осмотра Эксплуатационный персонал
19 Регулировка каналов измерений давления газа Р1 (вход газа на регулятор, при наличии), Р2 (выход газа из регулятора). Не реже 1 раза в 6 месяцев Специалисты АСУ, А и ТМ
20 Подзарядка встроенной аккумуляторной батареи в электронном блоке управления при длительном складском хранении или длительном перерыве в работе. Согласно техническому паспорту. Специалисты АСУ, А и ТМ
21 Настройка программного обеспечения блока управления крана-регулятора, диагностика исполнительного механизма и регулирующего органа крана-регулятора. Настройка концевых выключателей ЭПТ на ДКД 1 раз в год Специалисты по ЗА, АСУ, А и ТМ
22 Проверка смазки подшипников электродвигателя масляного насоса в блоке электрогидрвлического управления. 1 раз в год Эксплуатационный персонал служб АСУ, А и ТМ, ГКС.
23 Проверка электрических параметров электродвигателя масляного насоса. 1 раз в год Эксплуатационный персонал службы ЭС
Запорно-регулирующая арматура, находящаяся на хранении
24 Переконсервация ЗРА. 1 раз в 30 месяцев Эксплуатационные службы, ответственные за хранение.

Результаты осмотра, обнаруженные неисправности и способы их устранения должны быть отражены в паспорте на запорно-регулирующую арматуру за подписью ответственных лиц.

По результатам проведения регламентных работ составляется дефектная ведомость, которая является основным техническим документом для проведения ремонтов.

В дефектной ведомости указывается объем предполагаемых работ, потребность в материалах и запасных частях, необходимые механизмы, подъемно-транспортные средства и приспособления, составляется перечень работ которые можно выполнить при плановых остановах.

Источник