Меню

Учебные пособия для монтажников технологических трубопроводов



Сборник Е26: «Монтаж технологических трубопроводов»

(утв. постановлением Госстроя СССР, Госкомтруда СССР и Секретариата ВЦСПС от 5 декабря 1986 г. N 43/512/29-50) (с изменениями от 28 сентября 1989 г.)

Сборник Е26 скачали 859 человек

Текст документа

Единые нормы и расценки на строительные,
монтажные и ремонтно-строительные работы (ЕНиР).
Сборник Е26 «Монтаж технологических трубопроводов»
(утв. постановлением Госстроя СССР, Госкомтруда СССР
и Секретариата ВЦСПС от 5 декабря 1986 г. N 43/512/29-50)
(с изменениями от 28 сентября 1989 г.)

назначения на условное давление до 16 мПа (160 кгс/см2)

Е26-1. Монтаж трубопроводов и П-образных компенсаторов

Е26-2. Соединение фланцевых стыков

Е26-3. Врезка штуцеров в трубопровод

Е26-4. Установка линзовых и сальниковых компенсаторов

Е26-5. Растяжка П-образных компенсаторов

Е26-6. Установка арматуры

Е26-7. Установка сильфонных насосных вентилей на условное

давление до 1 МПа (10 кгс/см2)

Е26-8. Установка приводов арматуры

Е26-9. Разметка мест прокладки трубопроводов

Е26-10. Установка металлических конструкций для опор и

Е26-11. Установка опор и подвесок

Е26-12. Установка бескорпусных опор (хомутов крепления

Е26-13. Установка гильз в стены и перекрытия

Е26-14. Монтаж стеклянных трубопроводов, фасонных частей и

Е26-15. Обезжиривание труб

Е26-16. Гидравлическое испытание смонтированных

для технологических цехов и гидравлических прессов

Е26-17. Подготовка фланцевых стыков

Е26-18. Очистка труб перед монтажом

Е26-21. Прокладка трубопроводов

Е26-22. Стыковка труб под сварку

Е26-23. Установка фасонных деталей трубопроводов при монтаже

Е26-24. Соединение фланцевых стыков

Е26-25. Соединение стыков труб муфтами

Е26-26. Очистка арматуры от консервирующей смазки

Е26-27. Установка арматуры

Е26-28. Испытание смонтированных трубопроводов

Вводная часть

1. Нормами времени и расценками настоящего Сборника предусмотрены работы по монтажу технологических трубопроводов и арматуры.

2. К технологическим трубопроводам относятся все трубопроводы промышленных предприятий, по которым транспортируются сырье, полуфабрикаты, готовые продукты, пар, топливо, реагенты и другие материалы, участвующие в технологическом процессе или обеспечивающие нормальное ведение технологического процесса.

3. Нормами предусмотрено выполнение монтажных работ современными методами с широким применением механизмов и рациональных монтажных приспособлений.

4. Нормами времени и расценками учтено, кроме перечисленных непосредственно в параграфах, выполнение следующих операций: переходы исполнителей, связанные с производством работ; перемещение материалов и деталей в пределах места работы на расстояние до 20 м; перестановка простейших подмостей и стремянок при монтаже трубопроводов и арматуры; строповка и расстроповка труб, фасонных деталей и арматуры; обслуживание электролебедок; поддерживание и поворачивание труб и деталей при электроприхватке и наблюдение за электроприхваткой; выполнение монтажных работ на высоте до 5 м от опорной плоскости с подъемом на эту высоту всех материалов и инструментов; подъем материалов на высоту св. 5 м нормировать дополнительно по сб. Е1 «Внутрипостроечные транспортные работы» и Е25 «Такелажные работы»; при работе на высоте св. 5 м с подмостей и лестниц Н.вр. и Расц. умножать на 1,2 (ПР-1), а с люлек — на 1,5 (ПР-2).

5. Нормами времени и расценками § Е26-1 при монтаже, Е26-4, Е26-6 (табл.2 и 3), Е26-8, Е26-10, Е26-11, Е26-21 и Е26-27 предусмотрено выполнение монтажных работ при помощи самоходных стреловых кранов. При выполнении работ при помощи мостовых кранов Н. вр. и Расц. указанных параграфов умножать на 0,9 (ПР-3), а с помощью электролебедок или вручную на 1,25 (ПР-4).

6. Нормами не предусмотрены следующие работы: изготовление деталей трубопровода (секций, узлов и т.д.); выгрузка материалов при доставке их к месту работы; оснастка, установка, снятие средств такелажа, необходимых для производства монтажных работ; строительные работы, связанные с монтажом: пробивка и заделка отверстий, устройство подмостей и т.д.; газовая резка, электроприхватка и сварка; работа машинистов кранов, трубоукладчиков и обслуживание этих механизмов.

7. Диаметры труб в гл. 1 приняты по условному проходу.

8. Настоящие нормы времени и расценки не распространяются на трубопроводы, работающие под разряжением ниже 35 мм рт.ст.

9. Обмер работ при монтаже трубопроводов производится по развернутой длине трубопроводов за вычетом арматуры.

10. Качество работы, выполненной рабочими, должно удовлетворять требованиям действующих технических условий на производство и приемку соответствующих работ. Работы, выполненные с нарушением технических условий, считаются браком.

11. Нормами времени и расценками Сборника предусмотрено производство работ в соответствии с требованиями СНИП III-4-80 «Техника безопасности в строительстве».

12. Тарификация работ произведена в соответствии с ЕТКС работ и профессий рабочих вып.3, разд. «Строительные, монтажные и ремонтно-строительные работы», утвержденным 17 июля 1985 г.

13. Сборником предусмотрено выполнение монтажных работ монтажниками технологических трубопроводов, в связи с чем профессия рабочих в Сборнике не указывается.

Глава 1. Монтаж технологических трубопроводов и арматуры
общего назначения на условное давление
до 16 МПа (160 кгс/см2)

§ Е26-1. Монтаж трубопроводов и П-образных компенсаторов

Состав работы

При монтаже

1. Прокладка трубопроводов с подбором узлов, элементов, труб, деталей и материалов с очисткой от грязи и ржавчины.

2. Выверка и закрепление смонтированного трубопровода.

Источник

Методическое пособие «Технологические трубопроводы»

Министерство образования и науки Самарской области

Государственное бюджетное образовательное учреждение

среднего профессионального образования

«Губернский колледж г.Сызрани»

Методическое пособие

ПМ 01 Эксплуатация технологического

ПМ 05 Выполнение работ по профессии

Оператор технологических установок

Методическое пособие по темам ПМ 01 «Эксплуатация технологического оборудования,

ПМ 05 Выполнение работ по профессии Оператор технологических установок МДК 05.02. Ремонт технологического оборудования.

( название методической разработки)

Краткая характеристика Методического пособия

В настоящем методическом пособии представлены виды технологических трубопроводов, правила эксплуатации, требования к обслуживанию, подготовка их к ремонту и испытанию. Предназначено для обучающихся СПО «ГК г. Сызрани» по специальности 240134.51 Переработка нефти и газа при обучении профессиональному модулю ПМ 01. Эксплуатация технологического оборудования и ПМ 05 выполнение работ по профессии Оператор технологических установок.

Методическое пособие позволит сформировать у обучающихся знания и практические навыки при эксплуатации оборудования нефтеперерабатывающих предприятий.

Составитель: Пирогова Галина Николаевна – преподаватель спец. дисциплины.

ОДОБРЕНО НА ЗАСЕДАНИИ ПЦК

Переработка нефти и газа. Экология

Председатель _____________________ В.В. Мокеева

Протокол № __________ от «____»__________2015 г

Методист технического профиля _______________ Л.Н. Барабанова

Заместитель директора по УПР

Руководитель технического профиля __________________ В.В. Колосов

1. Учебная цель

Целью изучения темы «Технологические трубопроводы» является научить обучающихся классификации, видам технологических трубопроводов, правилам эксплуатации, требованиям к обслуживанию, подготовке их к ремонту и испытанию.

1.1. Концепция, основные термины

Определение технологических трубопроводов, их классификация. Расположение трубопроводов. Элементы трубопроводов. Разделение трубопроводной арматуры на: запорную, регулирующую, предохранительную. Типы присоединения арматуры к трубопроводам. Конструктивные элементы арматуры. Эксплуатация и ремонт технологических трубопроводов.

Трубопровод — сооружение из труб, деталей трубопровода, арматуры, плотно соединенных между собой, предназначенное для транспортирования газообразных и жидких продуктов.

Технологическими называют трубопроводы промышленных предприятий, по которым транспортируют сырье, полуфабрикаты, готовые продукты, пар, воду, топливо, реагенты и другие материалы, обеспечивающие выполнение технологического процесса и эксплуатацию оборудования, отработанные реагенты, газы, различные промежуточные продукты, полученные или использованные в технологическом процессе, отходы производства.

Соединение фланцевое — неподвижное разъемное соединение трубопровода, герметичность которого обеспечивается путем сжатия уплотнительных поверхностей непосредственно друг с другом или через посредство расположенных между ними прокладок из более мягкого материала, сжатых крепежными деталями.

Соединение сварное — неподвижное соединение трубопровода, герметичность которого обеспечивается с использованием сварки.

Отвод — фасонная деталь трубопровода, обеспечивающая изменение направления потока транспортируемого вещества.

Тройник — фасонная деталь трубопровода для слияния или деления потоков транспортируемого вещества под углом 90 0 С.

Штуцер — деталь, предназначенная для присоединения к трубопроводу арматуры, контрольно-измерительных приборов и т.п.

Переход — фасонная деталь трубопровода, предназначенная для расширения или сужения потока транспортируемого вещества.

Участок трубопровода — часть технологического трубопровода из одного материала, по которому транспортируется вещество при постоянном давлении и температуре.

Трубопроводная арматура — устройства, устанавливаемые на трубопроводах и обеспечивающие управление потоками рабочих сред путем изменения проходного сечения.

Условный проход Ду — номинальный внутренний диаметр трубопровода, обеспечивающий требуемую пропускную способность.

Условное давление Ру — наименьшее избыточное давление при температуре вещества или окружающей среды 20 0 С, при котором допустима длительная работа арматуры и деталей трубопровода, имеющих заданные размеры, обоснованные расчетом на прочность, при выбранных материалах и характеристиках их прочности, соответствующих этой температуре.

Читайте также:  Как правильно сделать врезку в полиэтиленовую трубу

Рабочее давление Рр — наибольшее безопасное избыточное давление, при котором обеспечивается заданный режим эксплуатации арматуры и деталей трубопроводов.

Пробное давление Рпр — избыточное давление, при котором должно проводиться гидравлическое испытание арматуры и деталей трубопроводов на прочность и плотность водой при температуре не менее +5 0 С и не более +40 0 С.

2. Содержание учебного элемента

Обучить обучающихся теории и практическому выполнению работ по эксплуатации, ревизии, ремонту технологических трубопроводов и трубопроводной арматуры.

2.1. Общие понятия

Трубопровод — устройство, предназначенное для транспортирования газообразных, жидких и сыпучих веществ.

В зависимости от транспортируемой среды применяются названия водопровод, паропровод, воздухопровод, маслопровод, газопровод, нефтепровод, продуктопровод и т.д.

Конструкция трубопровода должна быть надежной, обеспечивать безопасность при эксплуатации и предусматривать возможность его полного опорожнения, чистки, промывки, продувки, наружного и внутреннего осмотра и ремонта, удаления из него воздуха при гидравлическом испытании и воды после его проведения.

Основной характеристикой любого трубопровода является диаметр, определяющий его проходное сечение, необходимый для транспортирования заданного количества вещества при рабочих параметрах эксплуатации (давлении, температуры, скорости).

Все технологические трубопроводы с давлением до 100 кгс/см 2 включительно в зависимости от класса опасности транспортируемого вещества (взрыво-пожароопасность и вредность) подразделяются на группы (А, Б, В) и в зависимости от рабочих параметров среды (давление и температура) на пять категорий ( I , II , III . IV , V ).

Технологические трубопроводы состоят из плотно соединенных между собой прямых участков, деталей трубопроводов (отводов, переходов, тройников, фланцев), прокладок и уплотнителей, опор и подвесок, крепежных деталей (болтов, шпилек, гаек, шайб), запорно-регулирующей арматуры, контрольно-измерительных приборов, средств автоматики, а также тепловой и антикоррозионной изоляции.

В зависимости от размещения на промышленном объекте технологические трубопроводы подразделяют на внутрицеховые, соединяющие агрегаты, машины и аппараты технологических установок цеха, и межцеховые, соединяющие технологические установки разных цехов. Внутрицеховые трубопроводы называют обвязочными, если они устанавливаются непосредственно в пределах отдельных аппаратах, насосов, компрессоров, резервуаров и др. и соединяют их.

Внутрицеховые трубопроводы имеют сложную конфигурацию, большое число деталей, арматуры и сварных соединений. На каждые 100м длины таких трубопроводов приходится до 80-120 сварных стыков. Масса деталей, включая арматуру, в таких трубопроводах достигает 37% от общей массы трубопровода.

Межцеховые трубопроводы, наоборот, характеризуются довольно прямыми участками (длиной до несколько сот метров), сравнительно небольшим количеством деталей, арматуры и сварных швов. Общая масса деталей в межцеховых трубопроводах (включая арматуру) составляет 5%, а П-образные компенсаторы — составляют около 7%

Технологические трубопроводы считаются холодными, если они работают при среде, имеющей рабочую температуру t p  50 0 C , и горячими если температура рабочей среды > 50 0 С.

В зависимости от условного давления среды трубопроводы подразделяются на вакуумные, работающие при абсолютном давлении среды ниже 0,1Мпа (абс) или от 0 до 1,5 Мпа (изб), среднего давления, работающие при давлении среды от 1,5 до 10 МПА (изб). Безнапорными называют трубопроводы, работающие без избыточного давления («самотеком»).

Соединения в трубопроводах для транспортирования сжиженных газов должны осуществляться, главным образом, сваркой. В местах установки арматуры, с целью присоединения ее к трубопроводу, могут быть применены фланцевые соединения. Они могут быть использованы и в трубопроводах, требующих периодической разборки в целях очистки или замены отдельных участков. Сварка является наиболее целесообразным и надежным методом соединения стальных трубопроводов и арматуры с трубопроводом. Она широко применяется в трубопроводных системах различного назначения, но во многих случаях используются и фланцевые соединения, обладающие своими достоинствами и недостатками, как и разъемные соединения. В трубопроводах с малыми условными диаметрами часто используются резьбовые соединения.

Расположение трубопроводов должна обеспечивать:

безопасность и надежность эксплуатации в пределах нормативного срока;

возможность непосредственного наблюдения за техническим состоянием;

возможность выполнения всех видов работ по контролю, термической обработке сварных швов и испытанию;

изоляцию и защиту трубопроводов от коррозии, вторичных проявлений молний и статического электричества;

предотвращения образования ледяных и других пробок в трубопроводе;

исключения провисания и образования застойных зон.

По методу прокладки труб трубопроводы или их участки подразделяют на следующие:

подземные — трубы прокладывают в траншее под землей;

наземные — трубы прокладывают на земле;

надземные — трубы прокладывают над землей на стойках, опорах или с использованием в качестве несущей конструкции самой трубы;

подводные — сооружают на переходах через водные

препятствия (реки, озера и т.п.), а также при разработ-

ке морских месторождений.

Вопросы к размышлению:

Какое давление называется рабочим?

Каким требованиям должна отвечать конструкция трубопровода?

Как подразделяются технологические трубопроводы в зависимости от размещения их на промышленном объекте?

Какие технологические трубопроводы считаются холодными?

Какие технологические трубопроводы относятся к внутрицеховым?

Какие трубы применяются для транспортировки огне- и взрывчатых сред?

Где допускается применение фланцевых соединений в трубопроводах для транспортировки газов?

2.2. Трубопроводная арматура

Трубопроводная арматура, устанавливаемая на трубопроводах или оборудовании, предназначена для отключения, распределения, регулирования, смешения или сброса транспортируемых продуктов.

По характеру выполняемых функций арматуру подразделяют на классы: регулирующая, предохранительная, запорная и разная.

Запорная арматура предназначена для отключения потока транспортируемого продукта (краны, вентили, задвижки и затворы поворотные).

Регулирующая – для регулирования параметров продукта изменением его расхода (регулирующие вентили и клапаны, регуляторы прямого действия, смесительные клапаны).

Предохранительная – для предохранения установок, аппаратов, резервуаров и трубопроводов от недопустимого повышения давления (предохранительные, перепускные и обратные клапаны, а также разрывные мембраны).

По принципу действия арматура может быть автономной (или прямого действия) и управляемой.

Автономной называется арматура, рабочий цикл которой совершается рабочей средой без каких-либо посторонних источников энергии (регуляторы давления прямого действия, кондесатоотводчики, газоотводчики).

Управляемой называется арматура, рабочий цикл которой выполняется по соответствующим командам в моменты, определяемые рабочими условиями или приборами.

Управляемая арматура по способу управления подразделяется на арматуру с ручным приводом (управление по месту), арматуру приводную (двигателем), и арматуру с дистанционным управлением (на расстоянии).

Арматура с ручным приводом управляется вращением маховика или рукоятки, насажанных на шпиндель или ходовую гайку непосредственно или через редуктор.

Арматура приводная снабжена приводом, установленным непосредственно на ней. Привод может быть электрическим, электромагнитным, с мембранным или с электрическим исполнительным механизмом ,пневматическим, сильфонным пневматическим, гидравлическим и пневмогидравлическим. Арматура под дистанционное управление имеет управление от привода.

В зависимости от конструкции присоединительных патрубков арматура подразделяется на фланцевую, муфтовую, цапковую и приварную. Муфтовая и цапковая чугунная арматура рекомендуется только для трубопроводов с условным проходом не более 50мм, транспортирующих негорючие нейтральные среды. Муфтовая и цапковая стальная арматура может применяться на трубопроводах для всех сред при условном проходе не более 40мм.

Фланцевая и приварная арматура допускается к применению для всех категорий трубопроводов.

Применяемая трубопроводная арматура должна соответствовать требованиям ГОСТ12.2.063 « Арматура промышленная трубопроводная. Общие требования безопасности». Основные типы присоединения трубопроводной арматуры к трубопроводу показаны на рисунке 1.

Трубопроводную арматуру поставляют с заводов-изготовителей комплектно с ответными фланцами, прокладками и крепёжными деталями.

Выбор типа уплотнительной поверхности фланцев для соединения трубопроводов зависит от транспортируемой среды и давления.

Для трубопроводов, транспортирующих вещества групп А и Б технологических объектов I категории взрывоопасности, не допускается применение фланцевых соединений с гладкой уплотнительной поверхностью за исключением случаев применения спирально-навитых прокладок.

a
-фланцевое (фланцы литые с соединительным выступом и плоской прокладкой);

б — фланцевое (фланцы стальные приварные встык с уплотнением типа выступ-впадина с плоской прокладкой);

в — фланцевое (фланцы литые с уплотнением типа шип-паз

с плоской прокладкой);

г — фланцевое (фланцы стальные плоские приварные и плоской прокладкой);

д — фланцевое (фланцы литые с линзовой прокладкой);

е — фланцевое (фланцы стальные литые с прокладкой овального сечения);

По способу перекрытия потока среды арматура подразделяется на следующие — задвижка- затвор в виде диска, пластины или клина (перемещается возвратно-поступательно в своей плоскости, перпендикулярно к оси потока среды (рис. 2).

запорный или регулирующий орган;

уплотнительные поверхности корпуса.

Задвижки по типу затвора подразделяют на клиновые и параллельные. Клиновая задвижка (рис.2) имеет клиновой затвор, в котором уплотнительные поверхности расположены под углом друг к другу. Они могут быть с цельным клином (жестким или упругим) и двухдисковым. Параллельная задвижка может быть шиберной (однодисковой или листовой) и двухдисковой с клиновым распором.

Вопросы к размышлению:

На какие классы подразделяется трубопроводная арматура по характеру выполняемых функций?

Читайте также:  Жаростойкий утеплитель для труб дымохода

Предназначение предохранительной арматуры.

Как подразделяется управляемая арматура по способам

Назовите способы перекрытия потока среды.

2.3. Конструктивные элементы арматуры

В различных конструкциях арматуры содержатся детали и узлы, имеющие общее назначение и одинаковые названия (рис.8). К таким элементам относятся следующие:

к
орпус
– деталь, заменяющая отрезок трубы длиной, равной расстоянию между торцами присоединенных фланцев или патрубков под приварку к трубопроводу. Корпус вместе с крышкой образует герметически изолированную от внешней среды полость, внутри которой перемещается затвор;

1 — корпус; 2 — затвор; 3 — шпиндель; 4 — уплотнительная прокладка; 5 — нажимная втулка; 6 — маховик; 7 — сальник; 8 — кольцевая прокладка; 9 — верхняя крышка; 10 — ходовая гайка; 11 — седло.

затвор — подвижная часть рабочего органа — деталь или конструктивно объединенная группа деталей, предназначенная для герметичного разъединения двух участков трубопровода путем перекрытия проходного отверстия в проточной части корпуса;

Для герметичного перекрытия потока в корпусе предусмотрено седло, снабженное уплотнительным кольцом. Оно может быть образовано металлом корпуса, наплавкой коррозионно-стойкой стали, латуни или установкой уплотнительного кольца из коррозионно-стойкой стали, латуни, никелевого сплава, пластмассы путем запрессовки, на резьбе, зачеканкой и другими способами крепления. Затвором в вентилях служит тарелка клапана (при малых размерах называется золотником), в задвижках- клин или диск, либо два диска одновременно, в кранах- пробка в виде конуса, цилиндра или шара.

крышка — деталь, используемая для герметичного перекрытия отверстия в корпусе, через которое устанавливается затвор. В управляемой арматуре крышка имеет отверстие под шпиндель;

шпиндель — деталь, представляющая собой стержень, имеющий обычно трапецеидальную резьбу, при помощи которого происходит управление затвором. Шпиндель, не имеющий резьбы, называют штоком.

Ходовая гайка имеет также трапецеидальную резьбу и образует со шпинделем резьбовую пару для перемещения затвора и установки его в требуемое крайнее или промежуточное положение (резьба самотормозящая).

сальник — устройство, предназначенное для герметизации подвижного сопряжения крышки со шпинделем;

маховик — деталь (обычно отливка), имеющая вид обода со ступицей, соединенной с ободом спицами. Служит при ручном управлении арматурой для передачи крутящего момента, создаваемого руками, на шпиндель или ходовую гайку арматуры. Маховик малых размеров изготовляется в виде сплошного диска.

2.4. Надзор за трубопроводами в процессе эксплуатации.

2.4.1.Надежная безаварийная работа трубопровода и безопасность его эксплуатации должны обеспечиваться постоянным наблюдением за состоянием трубопровода и его деталями, своевременным ремонтом в объеме, определенном при осмотре и ревизии, и обновлением всех элементов трубопровода по мере износа и структурного изменения металла.

2.4.2.Приказом по предприятию в каждом цехе (на каждой установке) должно быть назначено лицо, ответственное за безопасную эксплуатацию трубопроводов из числа инженерно-технических работников, обслуживающих эти трубопроводы.

2.4.3.Технологические трубопроводы в зависимости от свойств транспортируемой среды делятся на три основные группы А,Б,В, а в зависимости от рабочих параметров среды ( давления и температуры) на пять категорий. При отсутствии в таблице необходимого сочетания параметров используют параметр, по которому трубопровод относят к более высокой категории (Приложение N 3).

2.4.4.На технологические трубопроводы категорий I , II и III , а также на трубопроводы всех категорий, транспортирующих вещества при скорости коррозии более 0,5 мм/год начальник установки должен составить паспорт установленного образца (Приложение N 2).

Перечень документов, прилагаемых к паспорту:

схема трубопровода с указанием условного прохода, исходной и отбраковочной толщины элементов трубопровода, мест установки арматуры, фланцев, заглушек и других деталей, установленных на трубопроводе, места спускных, продувочных и дренажных устройств, сварных стыков (Приложение N 3);

акт ревизии и отбраковки трубопроводов (Приложение N 4);

удостоверение о качестве ремонта трубопроводов .

На остальные трубопроводы на каждой установке необходимо завести эксплуатационный журнал, в котором должны регистрироваться даты проведенных ревизий и данные о ремонтах этих трубопроводов (Приложение N 5).

2.4.5.По каждой установке лицом, ответственным за безопасную эксплуатацию трубопроводов, должен быть составлен перечень ответственных технологических трубопроводов, выполненный в двух экземплярах: один хранится у лица, ответственного за безопасную эксплуатацию трубопроводов, другой – в отделе технического надзора (Приложение N 6).

2.4.6.В период эксплуатации трубопроводов одной из основных обязанностей обслуживающего персонала является постоянное и тщательное наблюдение за состоянием наружной поверхности трубопроводов и их деталей: сварных швов, фланцевых соединений, включая крепеж, арматуру, изоляцию, дренажные устройства, компенсаторы, опорные конструкций и т.п. Результаты осмотров должны фиксироваться в вахтенном журнале не реже одного раза в смену.

2.4.7.Надзор за правильной эксплуатацией трубопроводов ежедневно осуществляют инженерно-технические работники объекта, периодически – служба технического надзора совместно с лицом, ответственным за безопасную эксплуатацию трубопроводов, не реже чем один раз в 12 месяцев.

Вопросы к размышлению:

Как классифицируются т/проводы в зависимости от рабочих параметров и свойств транспортируемой среды?

На какие технологические т/проводы необходимо заводить паспорта установленного образца?

На какие технологические т/проводы необходимо заводить эксплуатационный журнал установленного образца?

2.5. Методы контроля

2.5.1. Основной метод контроля за надежной и безопасной работой технологических трубопроводов — периодические ревизии, которые проводит служба технического надзора совместно с механиками и начальниками установок. Результаты ревизии служат основанием для оценки состояния трубопровода и возможности его дальнейшей эксплуатации.

Сроки проведения ревизии технологических трубопроводов указываются в проектах, в случае их отсутствия их устанавливает ОТН в зависимости от скорости их коррозионно-эрозионного износа, опыта эксплуатации, результатов предыдущего наружного осмотра, ревизии. Сроки должны обеспечивать безопасную, безаварийную эксплуатацию трубопровода в период между ревизиями и не должны быть реже указанных в Приложении 7.

При проведении ревизии особое внимание следует уделять участкам, работающим в особо сложных условиях, где наиболее вероятен максимальный износ трубопровода вследствие коррозии, эрозии, вибрации и других причин.

К таким относятся участки, где изменяется направление потока (колена, тройники, врезки, дренажные устройства, а также участки трубопроводов перед арматурой и после нее) и где возможно скопление влаги, веществ, вызывающих коррозию (тупиковые и временно не работающие участки).

2.5.2. Провести наружный осмотр трубопровода.

Наружный осмотр трубопроводов, проложенных открытым способом можно производить без снятия изоляции. Однако если состояние стенок или сварных швов трубопроводов вызывает сомнение, по указанию работника отдела технического надзора должно быть проведено частично или полное удаление изоляции.

Если при наружном осмотре обнаружены неплотности разъемных соединений, давление в трубопроводе должно быть снижено до атмосферного, температура горячих трубопрово­дов — до +60 °С, а дефекты устранены с соблюдением необходимых мер по технике безопасности.

При обнаружении дефектов, устранение которых связано с огневыми работами, трубопровод должен быть остановлен, подготовлен к производству ремонтных работ в соответствии с указаниями «Типовой инструкции по организации проведения огневых работ на взрывоопасных и взрыво-пожароопасных объектах», утвержденной Ростехнадзором РФ, и дефекты устранены.

За своевременное устранение дефектов отвечает лицо, ответственное за безопасную эксплуатацию трубопроводов.

2.5.3. Толщину стенок измеряют на участках, работающих в наиболее сложных условиях (коленах, тройниках, врезках, местах сужения трубопровода, перед арматурой и после нее, местах скопления влаги и коррозионных продуктов, вызывающих коррозию, — застойных зонах, дренажах), а также на прямых участках внутрицеховых и межцеховых трубопроводов.

Число точек замера для каждого участка (элемента) определяет отдел технического надзора при условии обеспечения надежной ревизии трубопроводов.

На прямых участках трубопроводов технологических установок длиной 20 м и менее и межцеховых трубопроводов длиной 100м и менее должен быть выполнен замер стенки не менее чем в 3 местах. Во всех случаях замер должен производится в 3-4 точках по периметру, а на отводах не менее чем в 4-6 точках по выпуклой и вогнутой частях.

Следует обеспечить правильность и точность выполнения замеров, исключить влияние на них инородных тел ( заусенцев, кокса, продуктов коррозии и т.п.). Результаты замеров фиксируются в паспорт трубопровода.

2.5.4. Метод обстукивания молотком.

Обстукиванию молотком подвергаются в основном трубопроводы IV , V категорий. Трубопроводы обстукивают по всему периметру трубы молотком массой 1,0-1,5 кг с ручкой длиной не менее 400 мм с шарообразной шляпкой. Состояние трубы определяют по звуку или вмятинам, которые образуются при обстукивании. Вопрос о частичном или полном удалении изоляции при ревизии решает служба технического надзора в каждом конкретном случае при условии обеспечения надежной ревизии. Если по результатам обстукиваний нельзя точно судить о безопасной работе трубопровода, ему необходимо замерить толщину стенки.

Провести внутренний осмотр участка трубопровода проводят с помощью эндоскопа, лупы или других средств, если в результате измерений толщины стенки и простукивания трубопровода возникли сомнения в его состоянии; внутренняя поверхность при этом должна быть очищена от грязи и отложений, а при необходимости — протравлена. При этом следует выбирать участок, эксплуатируемый в неблагоприятных условиях (где возможны коррозия и эрозия, гидравлические удары, вибрация, изменения направления потока, образование застойных зон и т. п.). Демонтаж участка трубопровода при наличии разъемных соединений проводят путем их разборки, а на цельносварном трубопроводе этот участок вырезают. Во время осмотра проверяют, нет ли коррозии, трещин, уменьшения толщины стенок труб и деталей трубопроводов.

Читайте также:  Фольгированный утеплитель для газовых труб

Вопросы к размышлению:

При проведении ревизии т/проводов каким участкам необходимо уделять особое внимание?

Сколько замеров толщины стенки т/провода необходимо выполнять при проведении ревизии на прямых участках трубопроводов технологических установок длинной 20 м и менее?

Сколько замеров толщины стенки т/провода необходимо выполнять при проведении ревизии на прямых участках межцеховых трубопроводов длинной 100 м и менее?

Сколько замеров толщины стенки необходимо выполнять на отводах?

Какова периодичность проведения испытания т/проводов на прочность и плотность?

Величина отбраковочного размера для т/провода наружным диаметром 57 мм?

Величина отбраковочного размера для т/провода наружным диаметром 108 мм?

Какова величина отбраковочного размера для т/провода наружным диаметром 219 мм?

Какова величина отбраковочного размера для т/провода наружным диаметром 325 мм?

2.5. Испытание трубопроводов на прочность и плотность.

2.5.1. Технологические трубопроводы необходимо подвергать испытанию на прочность и плотность перед пуском их в эксплуатацию, после монтажа, ремонта, связанного со сваркой, разборкой, после консервации или простоя более одного года, при изменении параметров работы, а также периодически в сроки, равные удвоенной ревизии.

После разборки единичных фланцевых соединении, трубопровода, связанной с заменой прокладок, арматуры или отдельного элемента трубопровода (тройника, катушки и т.п.) допускается проводить испытание только на плотность. При этом вновь устанавливаемая арматура или элемент трубопровода должны быть предварительно испытаны на прочность пробным давлением.

Трубопроводы групп А,Б(а),Б(б) кроме испытаний на прочность и плотность должны быть испытаны на герметичность (дополнительное пневматическое испытание на плотность с определением падения давления за время испытания).

Вoздyшники отдельных аппаратов и систем, работающих без избыточного давления и участки факельных линий, а также короткие трубопро­воды сброса непосредственно в атмосферу от предохранительных клапанов на прочность и плотность не испытывают.

Испытание трубопровода на прочность и плотность произ­водят одновременно, оно может быть гидравлическим или пнев­матическим. Следует применять преимущественно гидравлическое испытание.

Испытание проводят обычно до покрытия трубопровода тепловой или противокоррозионной изоляцией. Допускается испытывать трубопровод с наложенной изоляцией, но в этом случае монтажные стыки оставляют открытыми.

Вид испытания и давление при испытании указывают в проекте для каждого трубопровода. При отсутствии проектных данных вид испытания выбирает техническое руководство предприятия (владелец трубопровода).

Перед испытанием производят наружный осмотр трубопроводов. При этом проверяют правильность установки арматуры, легкость открывания и закрывания запорных устройств, а также снятие всех временных приспособлений и окончание всех сварочных работ и проведение термообработки (в необходимых случаях).

Трубопровод следует испытывать только после того, как он будет полностью собран на постоянных опорах или подвесках, установлены врезки, штуцеры, бобышки, арматура, дренажные устройства, спускные линии и воздушники.

Давление при испытаниях следует измерять не менее чем по двум манометрам, установленным в начале и в конце испытываемого трубопровода.

Манометры, применяемые при испытании технологических трубопроводов, должны быть проверены и опломбированы.

Испытание трубопровода производят под руководством лица, ответственного за эксплуатацию трубопровода, в присутствии представителя организации, выполнившей работу. Результаты испытания фиксируют в «Удостоверения о качестве» или акте (если «Удостоверение» не составляют), с последующей отметкой в паспорте трубопровода.

2.5.2. Проведение гидроиспытания.

Гидравлическое испытание трубопровода на прочность и плотность проводят одновременно.

Для гидравлического испытания используют воду при температуре от +5 до +40 °С или другие некоррозионные, неядовитые, невзрывоопасные, невязкие жидкости, например керосин, дизельное топливо, легкие масляные фракции.

При этом, во избежание больших потерь жидкостей и быстрого обнаружения неплотностей на трубопроводе, должен быть обеспечен тщательный надзор за возможными утечками.

Если необходимо проведение испытаний при отрицательной температуре окружающего воздуха, следует применять жидкости, температура замерзания которых ниже температуры проведения испытаний из числа указанных выше.

Для проверки прочности трубопровод выдерживают под пробным давлением в течение 5 мин, после чего для испытания на плотность давление в нем снижают до указанного в Приложении 8.

Для проверки плотности при рабочем давлении трубопровод осматривают и обстукивают сварные швы молотком массой 1—1,5 кг. Удары наносят по трубе рядом со швом с обеих сторон.

Обнаруженные при осмотре дефекты (трещины, поры, неплотности разъемных соединений и сальников и т. п.) устраняют только после снижения давления в трубопроводе до атмосферного. После устранения обнаруженных дефектов испытание следует повторить. Подчеканка сварных швов запре­щается.

При одновременном гидравлическом испытании нескольких трубопроводов на прочность должны быть проверены общие несущие строительные конструкции.

Результаты гидравлического испытания на прочность и плотность признаются удовлетворительными, если во время испытания не произошло падение давления по манометру и не появились течь и опотевание на элементах трубопровода.

Вопросы к размышлению:

Какие виды г/испытания проводятся для т/проводов групп А,Б(а),Б(б)?

Какие среды применяются для проведения г/испытания?

Каким давлением необходимо производить испытание на прочность т/проводы работающие с давлением более 2 кг/см 2 ?

Каким давлением необходимо производить испытание на плотность т/проводы работающие с давлением более 2 кг/см 2 ?

Какова продолжительность проведения испытания на герметичность т/проводов групп А,Б(а),Б(б)?

Каково допустимое падение давления при проведении испытания на герметичность т/проводов групп Б(а),Б(б)?

Для ремонта т/проводов каких категорий возможно применение элементов т/проводов не имеющих сертификатов или паспортов?

Для каких т/проводов возможно применение арматуры не не имеющую паспортов и маркировки?

2.6. Техническая документация на трубопроводы

На технологические трубопроводы ведется следующая техническая документация:

1. Перечень ответственных технологических трубопроводов по установке;

2. Паспорт трубопровода;

3. Акт периодического наружного осмотра трубопровода;

4. Акт испытания технологических трубопроводов на прочность и плотность;

5. Акт на ремонт и испытание арматуры;

6.Эксплуатационный журнал трубопроводов (ведется для трубопроводов, на которые не составляют паспорт)

7. Журнал установки и снятия заглушек;

8. Документация на предохранительные клапаны:

эксплуатационный паспорт на ППК;

технический паспорт на ППК, технический паспорт цилиндрической пружины сжатия;

ведомость установочного давления

акт ревизии и регулировки.

Место хранения технической документации определяется заводской инструкцией в зависимости от структуры предприятия.

Формы технической документации являются рекомендуемыми. В зависимости от структуры и состава предприятия допускается вносить изменения при условии сохранения основного содержания.

4. Контрольные вопросы

Как классифицируются трубопроводы в зависимости от рабочих параметров и свойств транспортируемой среды?

На какие технологические трубопроводы необходимо заводить паспорта установленного образца?

На какие технологические трубопроводы необходимо заводить эксплуатационный журнал установленного образца?

С какой периодичностью обслуживающему персоналу необходимо делать записи в вахтенном журнале о результатах осмотра трубопроводов?

При проведении ревизии трубопроводов, каким участкам необходимо уделять особое внимание?

Сколько замеров толщины стенки трубопровода необходимо выполнять при проведении ревизии на прямых участках трубопроводов технологических установок длинной 20 м и менее?

Сколько замеров толщины стенки трубопровода необходимо выполнять при проведении ревизии на прямых участках межцеховых трубопроводов длинной 100 м и менее?

Сколько замеров толщины стенки необходимо выполнять на отводах?

Какова периодичность проведения испытания трубопроводов на прочность и плотность?

Величина отбраковочного размера для трубопровода наружным диаметром 57 мм?

Величина отбраковочного размера для трубопровода наружным диаметром 108 мм?

Какова величина отбраковочного размера для трубопровода наружным диаметром 219 мм?

Какова величина отбраковочного размера для трубопровода наружным диаметром 325 мм?

Какие виды г/испытания проводятся для трубопроводов групп А, Б(а), Б(б)?

Какие среды применяются для проведения г/испытания?

Каким давлением необходимо производить испытание на прочность трубопроводы работающие с давлением более 2 кг/см 2 ?

Каким давлением необходимо производить испытание на плотность трубопроводы работающие с давлением более 2 кг/см 2 ?

Какова продолжительность проведения испытания на герметичность трубопроводов групп А,Б(а),Б(б)?

Каково допустимое падение давления при проведении испытания на герметичность трубопроводов групп Б(а),Б(б)?

Для ремонта трубопроводов, каких категорий возможно применение элементов трубопроводов, не имеющих сертификатов или паспортов?

Для каких трубопроводов возможно применение арматуры не имеющих паспортов и маркировки?

Источник