Трубный стан что это



непрерывный трубопрокатный стан

Энциклопедический словарь по металлургии. — М.: Интермет Инжиниринг . Главный редактор Н.П. Лякишев . 2000 .

Смотреть что такое «непрерывный трубопрокатный стан» в других словарях:

трубопрокатный стан — [tube rolling mill] трубопрокатный агрегат (ТПА) комплекс прокатных станов и других машин, служащих для всего технологического процесса производства металлических цельнокатанных (бесшовных) труб, начиная от транспортировки исходной заготовки со… … Энциклопедический словарь по металлургии

стан холодной прокатки полосы — [cold strip mill] непрерывный (в каждой клети один пропуск) многоклетевой (число клетей от трех до шести) четырех или многовалковый стан для прокатки полосы в виде рулона в холодном состоянии, без нагрева или с использованием адиабатического… … Энциклопедический словарь по металлургии

непрерывный стан — [continuous (hot) mill, tandem (cold) mill] многоклетевой стан горячей прокатки полосы, в котором металл находится одновременно во всех или нескольких клетях. Черновые группы непрерывного стана обычно включает вертикальный (иногда и… … Энциклопедический словарь по металлургии

стан-элонгатор — [elongator, elongating mill] стан поперечно винтовой прокатки с двухконусными валками для прошивки дна стакана, выравнивания стенки по поперечному сечению, уменьшения толщены стенки и удлинения толстостенной гильзы на короткой удерживаемой… … Энциклопедический словарь по металлургии

стан шаговой прокатки — [step rolling mill] стан для прокатки ковки горячей заготовки четырьмя профилированными бойками, расположенными попарно в двух взаимно перпендикулярных плоскостях, приводимых в колебательное движение от электродвигателя через рычажно… … Энциклопедический словарь по металлургии

стан холодной прокатки труб роликами — [roll cold reduction mill] стан холодной продольной периодической прокатки тонкостенных труб диаметром от 4 до 120 мм и отношением толщины стенки к диаметр Энциклопедический словарь по металлургии

стан холодной прокатки труб со стационарной клетью — [stationary cold reduction mill] стан для холодной продольной периодической прокатки труб диаметром от 8 до 45 мм и толщиной стенки 0,3 5 мм со стационарной клетью, в которой пара рабочих валков, на рабочей поверхности каждого два кольцевых ручья … Энциклопедический словарь по металлургии

стан холодной прокатки труб — [cold pilger (reduction (rockright) mill] стан для холодной продольной пе риодической прокатки труб диаметром 16 250 и 450 мм и толщиной стенки от 0,3 до 25 мм с клетью или обоймой, совершающей возвратно поступательные движения, при котором… … Энциклопедический словарь по металлургии

стан-тандем — [tandem mill] стан с двумя последовательно расположенными двухвалковыми клетями продольной прокатки. Валки имеют короткую бочку с одним калибром. Предназначаются для раскатки гильзы в черновую трубу на короткой закрепленной на стержне оправке. В… … Энциклопедический словарь по металлургии

стан Стеккеля — [Steckel mill] листопрокатный реверсивный стан горячей прокатки тонких полос, на входящей и выходящей сторонах которого расположены печные моталки, обеспечивающий прокатку в узком температурном интервале; используется для прокатки… … Энциклопедический словарь по металлургии

Источник

Трубопрокатный агрегат

Большая советская энциклопедия. — М.: Советская энциклопедия . 1969—1978 .

Смотреть что такое «Трубопрокатный агрегат» в других словарях:

трубопрокатный агрегат — Агрегат предназначен для получения труб горячей прокаткой; обычно включает прошивной, раскатной, калибровочный (или редукционный) станы, а в отдельных случаях и обкатной стан или элонгатор. Т. п. а. обычно классифицируют по способу получения… … Справочник технического переводчика

ТРУБОПРОКАТНЫЙ АГРЕГАТ — система прокатных станов и других машин для производства металлических цельнокатаных (бесшовных) труб. Трубопрокатные агрегаты различают по типу удлинительного стана (непрерывный, автоматический, или короткооправочный, трехвалковый, пилигримовый) … Большой Энциклопедический словарь

трубопрокатный агрегат — система прокатных станов и других машин для производства металлических цельнокатаных (бесшовных) труб. Трубопрокатные агрегаты различают по типу удлинительного стана (непрерывный, автоматический, или короткооправочный, трёхвалковый, пилигримовый) … Энциклопедический словарь

трубопрокатный агрегат — [tube rolling mill] агрегат (2.) предназначен для получения труб горячей прокаткой; обычно включает прошивной, раскатной, калибровочный (или редукционный) станы, а в отдельных случаях и обкатной стан или элонгатор. Трубопрокатные агрегаты обычно… … Энциклопедический словарь по металлургии

Агрегат (в технике) — У этого термина существуют и другие значения, см. Агрегат. Агрегат (от лат. aggrego присоединяю) совокупность механизмов. Агрегаты создают, как правило, для решения какой либо одной задачи. Хотя иногда агрегатом называют… … Википедия

агрегат шлифования полос и лент — [strip grinding line] линия, состоящая из разматывателя, моталки и 2 4 станков (шлифовальных кабин) барабанного типа с бесконечной абразивной лентой. Барабаны с лентой располагают по ходу полосы сверху и снизу ее попеременно. Скорость движения… … Энциклопедический словарь по металлургии

агрегат сварки двухшовных труб — [double seam tube welding line] предназначен для сварки труб с двумя продольными стыками; состоит из сборочного устройства, цепного толкателя, двух входных подающих клетей, сварочной клети, двух выходных тянущих клетей и одной овализированной… … Энциклопедический словарь по металлургии

агрегат продольной резки — [slitting line] агрегат (2.) для резки рулонных полос на более узкие полосы или ленты, сматываемые в рулоны, состоит из накопителя рулонов, разматывателя с отгибателем переднего конца полосы, гильотинных ножниц, задающего устройства, дисковых… … Энциклопедический словарь по металлургии

агрегат поперечной резки — [cut up line] агрегат (2.) для резки рулонных полос на листы мерной длины. Состоит из накопителя рулонов, разматывателя с отгибателем переднего конца полосы, гильотинных ножниц, задающего и правильного устройства, летучих ножниц и пакетировочного … Энциклопедический словарь по металлургии

агрегат полирования полос и лент — [strip polishing line] линия, состоящая из разматывателя, моталки, протира, полировальных устройств и выходной моталки. В качестве полировальных устройств используют полировальные машины барабанного типа с абразивными бесконечными лентами на… … Энциклопедический словарь по металлургии

Источник

трубопрокатный стан

трубопрокатный стан [tube-rolling mill] — трубопрокатный агрегат (ТПА) — комплекс прокатных станов и других машин, служащих для всего технологического процесса производства металлических цельнокатанных (бесшовных) труб, начиная от транспортировки исходной заготовки со склада и кончая контролем качества труб и отправкой их потребителю. Основные операции, выполняемые трубопрокатным станом: нагрев круглой заготовки или слитка, прошивка отверстия обычно на прошивном стане методом винтовой прокатки, раскатка полученной гильзы на удлинительном стане (элонгаторе) (с целью увеличения ее длины и уменьшения толщины стенки), калибровка (редуцирование), т.е. уменьшение диаметра прокатной трубы, под углом к оси прокатной трубы и вращающимися в одном направлении. Труба между валками вращается в противоположном направлении, и одновременно движется вдоль оси. ТПА с пилигримовым станом применяется, главным образом, для производства бесшовных труб больших диаметров (400-700 мм). Этот стан (называют также пильгерным) двухвалковый с периодической калибровкой валков. Прокатка ведется на цилиндрической оправке с шаговой подачей трубы при каждом обороте валков специальным механизмом;

Энциклопедический словарь по металлургии. — М.: Интермет Инжиниринг . Главный редактор Н.П. Лякишев . 2000 .

Смотреть что такое «трубопрокатный стан» в других словарях:

трубопрокатный стан — — [http://slovarionline.ru/anglo russkiy slovar neftegazovoy promyishlennosti/] Тематики нефтегазовая промышленность EN tube millpipe and tube milltube rolling mill … Справочник технического переводчика

ТРУБОПРОКАТНЫЙ СТАН — см. в ст. Трубопрокатное производство … Большой энциклопедический политехнический словарь

непрерывный трубопрокатный стан — [continuous tube rolling (mandrel) mill] 1. Непрерывный стан продольной горячей прокатки труб для раскатки толстостенной гильзы в трубу на длинной оправке; состоит из входящей стороны с механизмом задачи гильзы и оправки в очаг деформации, 7 9… … Энциклопедический словарь по металлургии

Трубопрокатный агрегат — трубопрокатный стан, система прокатных станов (См. Прокатный стан) и др. машин, служащих для выполнения всего технологического процесса производства металлических цельнокатаных (бесшовных) труб, начиная от транспортирования исходной… … Большая советская энциклопедия

СТАН — 1. СТАН1, муж. 1. Туловище. «В объятия мои твой стройный стан я заключаю.» Пушкин. «Легким станом вы сильфида.» Пушкин. «И рост мой высокий, и гибкий мой стан, и гордая поступь пленяли тогдашних красавцев.» Некрасов. Вороной стан (о лошади). 2.… … Толковый словарь Ушакова

СТАН — 1. СТАН1, муж. 1. Туловище. «В объятия мои твой стройный стан я заключаю.» Пушкин. «Легким станом вы сильфида.» Пушкин. «И рост мой высокий, и гибкий мой стан, и гордая поступь пленяли тогдашних красавцев.» Некрасов. Вороной стан (о лошади). 2.… … Толковый словарь Ушакова

СТАН — 1. СТАН1, муж. 1. Туловище. «В объятия мои твой стройный стан я заключаю.» Пушкин. «Легким станом вы сильфида.» Пушкин. «И рост мой высокий, и гибкий мой стан, и гордая поступь пленяли тогдашних красавцев.» Некрасов. Вороной стан (о лошади). 2.… … Толковый словарь Ушакова

стан-элонгатор — [elongator, elongating mill] стан поперечно винтовой прокатки с двухконусными валками для прошивки дна стакана, выравнивания стенки по поперечному сечению, уменьшения толщены стенки и удлинения толстостенной гильзы на короткой удерживаемой… … Энциклопедический словарь по металлургии

стан шаговой прокатки — [step rolling mill] стан для прокатки ковки горячей заготовки четырьмя профилированными бойками, расположенными попарно в двух взаимно перпендикулярных плоскостях, приводимых в колебательное движение от электродвигателя через рычажно… … Энциклопедический словарь по металлургии

стан холодной прокатки труб роликами — [roll cold reduction mill] стан холодной продольной периодической прокатки тонкостенных труб диаметром от 4 до 120 мм и отношением толщины стенки к диаметр Энциклопедический словарь по металлургии

Источник

Трубопрокатные станы — классификация и устройство

Прошивные станы бывают с бочкообразными, грибовидными и дисковыми валками . Агрегат с бочкообразными валками имеет два рабочих валка с двойной конусностью диаметром от 450 до 1000 мм. Оба валка расположены в горизонтальной плоскости, причем их оси в вертикальной плоскости наклонены друг к другу на угол, который можно регулировать от 5 до 18° и более (угол подачи) .

При прошивке круглой заготовки оба валка вращаются в одном направлении. Для удержания металла в очаге деформации есть две направляющие линейки, расположенные в вертикальной плоскости, или два неприводных ролика.

Заготовка, поступающая в валки, делает сложное, вращательное и поступательное движение (вследствие наличия угла подачи) .

При винтовой прокатке в валках с двойным конусом в металле возникают растягивающие и касательные напряжения, причем радиальные растягивающие напряжения достигают значительных величин и вызывают образование полости сравнительно небольшого диаметра, с неровными стенками. Для получения внутреннего отверстия нужного диаметра с ровной поверхностью прокатку проводят на оправке — конусообразной инструменте, установленном на конце стержня между валками на пути движения заготовки. Стержень с оправкой устанавливают в специальном упоре. При движении вперед заготовка надвигается на оправку — прошивается, при этом происходит расширение и выравнивание прошитого отверстия .

На рис. 4.1 приведена схема расположения узлов прошивного стана, который состоит из двух рабочих валков 1, соединенных с шестеренной клетью 2 и электродвигателем 3 с помощью соединительных шпинделей 4. Между шпинделями устанавливаются толкатель 5 и направляющий желоб 6. В специальном упоре с замком 8 крепят стержень 7 с оправкой на конце. Для приема прошитой гильзы установлен рольганг 9.

Заготовку для такого трубопрокатного стана, привычно круглого сечения, нагревают в методических печах, откуда ее выдают на рольганг. С рольганга заготовка поступает в приемный желоб, по которому с помощью толкателя подается в валки прошивного агрегата. При выходе из валков гильза находится на стержне и снимается со стороны его заднего конца после открытия замка.

Толстостенные гильзы, полученные на различных прошивных агрегатах, прокатывают в тонкостенные трубы в горячем состоянии на раскатных станах:

• пилигримовых;
• автоматических;
• непрерывных;
• трехвалковых.

Название трубопрокатного агрегата определяется типом раскатных станов .

Пилигримовый стан состоит из двухвалковой клети и подающего механизма . Направление вращения валков в этом агрегате противоположный движению заготовки. Сталь обжимается в калибре переменного сечения только за полуоборот валков. В следующий полуоборот заготовка проходит между валками без обжатия.

Рабочий процесс прокатки труб на пилигримовом стане (рис. 4.2) состоит в следующем: в толстостенную гильзу 1, которая поступает из прошивного агрегата, пропускают оправку 2 подающего механизма, причем длина оправки больше длины гильзы. Гильза вместе с оправкой медленно перемещается подающим механизмом к валкам. Как только металл достигает валков, калибр 3 захватывает часть гильзы (рис. 4.2, а) и обжимает ее своей рабочей частью (рис. 4.2, б) . Во время прокатки, валки стремятся вытолкнуть гильзу с оправкой назад, однако этому препятствует подающий механизм.

Более того, сам механизм с малой скоростью непрерывно движется вперед. Конец оправки связан с поршнем пневматического цилиндра. После полуоборота валков гильза выходит из рабочей части калибра и становится свободным. В течение следующего полуоборота приведен в движение поршень быстро толкает вперед оправку с гильзой, которые при этом движении возвращаются по их продольной оси на 90° (рис. 4.2, б), и затем валки захватывают новую часть гильзы. Подающий механизм в течении одного оборота валков перемещается вперед на расстояние от 8 до 25 мм.

Процесс продолжается до тех пор, пока не будет прокачана вся гильза . По окончании прокатки валки разводят и подающий механизм обратным ходом вытягивает оправку из трубы. Освобожденное изделие отводится задним рольгангом к горячей пиле, где отрезают так называемую пильгерную головку.

Внутренний диаметр раскатанного изделия практически равен диаметру оправки , а ее внешний диаметр — диаметру калибра . На периодических станах можно получать трубы с наименьшим внешним диаметром 45 мм. Для получения изделий меньших размеров, полупродукт из периодического агрегата передают на редукционный или волочильный станы.

Автоматические раскатные станы являются наиболее распространенными для прокатки бесшовных труб ; они обеспечивают вытяжку, равной 1,2-2 в зависимости от размеров изделий. Автоматический агрегат состоит из двухвалковой клети с валками диаметром до 1000 мм и специальных роликов обратной подачи.

Валки агрегата имеют ряд круглых калибров различных диаметров. В калибр вставляют оправки, которое удерживается на месте стержнем, неподвижно закрепленным в упорной станине. При прокатке на автоматическом агрегате происходит уменьшение диаметра и толщины стенки трубы, которая определяется просветом между калибром и оправкой. Привычно прокатка проходит в два-три пропуска с поворотом изделия после каждого пропуска на 90°.

Схема прокатки на автоматическом стане приведена на рис. 4.3 . Труба, пройдя через валки 1 агрегата, оказывается на стержне с задней стороны агрегата. Передача трубы на переднюю сторону осуществляется парой роликов 2 обратной подачи: нижний ролик поднимается и прижимается к изделию, которая силой трения скивается со стержня и передается на переднюю сторону агрегата. Верхний рабочий валок стана в это время поднимается, чтобы пропустить трубу. После передачи ее на переднюю сторону валок снова опускается в рабочее положение. Высота рабочего валка и сближения роликов обратной подачи полностью автоматизированы.

Трубу на автоматическом агрегате привычно прокатывают по два пробела с поворотом ее на 90° и заменой оправки после каждого пропуска. После прокатки на автоматическом стане труба выходит слегка овальной, разностенной и с недостаточно гладкой поверхностью. Для предоставления круглой формы, уменьшение разностей и полировки внешней и внутренней поверхностей, изделие после прокатки по рольганга подают в обкаточные машины, а затем, для получения окончательных размеров по диаметру, — в калибровочный агрегат .

Непрерывны раскатные станы разделяют на два типа. Непрерывный агрегат старого типа состоит из семи пар валков: четырех — горизонтальных и трех — вертикальных . Привод всех валков осуществляется от одного двигателя через сложную систему шестеренных передач.

Непрерывный агрегат нового типа состоит из девяти клетей, причем, оси валков этих клетей расположены под углом 90° друг к другу и под углом 45° к горизонтальной плоскости (рис. 4.4) . Привод валков каждой клети осуществляется от индивидуального двигателя, который обеспечивает более простую настройку и регулирование стана. Прокатку на непрерывных агрегатах ведут с применением подвижной цилиндрической оправки, на которую надевается гильза, которая поступает из прошивного стана. После прокатки, оправки извлекают из труб на специальной машине, охлаждают и снова используют .

Разновидностью раскатных агрегатов являются также трехвалковые агрегаты для прокатки главным образом труб из легированных сталей. Их отличительная особенность заключается в том, что на них можно получать изделия очень точных размеров .

На рельсовых станах (рис. 4.5) трубы получают протягиванием. Первичный материал — квадратная катаная заготовка , которая разрезана на куски необходимой длины, нагревается в методической печи и прошивается на прессе в гильзу с дном или стакан, поступающих затем на рельсовый агрегат. В стакан вводится оправка и он протягивается сквозь ряд колец со уменьшающимися диаметрами отверстий, при этом толщина стенки изделия постепенно уменьшается.

После протяжки на рельсовом агрегате, труба вместе с оправкой поступает на обкаточную машину, в которой диаметр изделия несколько увеличивается, что облегчает извлечение из нее оправки. В последние годы рельсовые агрегаты не устанавливают, так как этот метод производства считается устаревшим.

После прокатки на раскатных станах трубы поступают на отделочные агрегаты. К таким агрегатам относят:

• обкаточные;
• калибровочные;
• редукционные.

Как было отмечено, обкаточные прокатные агрегаты устанавливают обычно за автоматическими, а иногда и за рельсовыми.

По своей конструкции обкаточные двухвалковые станы подобные прошивным, косой прокатки. Их валки наклонены друг к другу под углом

6,5° и вращаются в одну сторону. Прокатку труб проводят на оправке, закрепленной на стержне . Изделие, продвигаясь вперед, одновременно вращается вместе со стержнем. Обкаточный агрегат предназначен для раскатки стенки трубы и полировки внешней и внутренней поверхностей для получения равномерной толщины стенки и одинакового диаметра изделия по длине.

Калибровочные станы устанавливают за обкаточными и предназначены для устранения овальности и получения труб заданного диаметра . Калибровочные агрегаты могут иметь от одной до двенадцати клетей. В каждой клети устанавливают одну пару валков, расположенных горизонтально, вертикально или наклонно. Наиболее широко применяют многоклетьевые калибровочные станы , в которых оси каждой пары валков наклонены к горизонту под углом 45° и относительно соседней пары валков под углом 90°. Валки этих агрегатов оборачиваются, от одного для всех клетей двигателя, или могут иметь индивидуальный привод.

В многоклетьевых калибровочных агрегатах одновременно с калибровкой осуществляется исправление труб , и необходимость в станах для горячего исправления изделий отпадает.

Редукционные станы являются непрерывными агрегатами для горячей прокатки труб без оправки с целью уменьшения их диаметра. По количеству валков, которые образуют калибр в каждой клети, различают двух-, трех-и четырехвалковые редукционные агрегаты . Валки в клетях расположены поочередно горизонтально, вертикально и под углом 45°. Конструкция двухвалковых редукционных станов аналогичная калибровочным многоклетьевым агрегатам. Различия в размерах и количестве клетей (в редукционных их бывает до 24 и более).

Окончательная обработка бесшовных тонкостенных стальных труб заключается в холодной прокатке, холодном волочении или сочетании этих способов. Вследствие особых условий холодного волочения изделий через глазок коэффициент вытяжки за один проход привычно не превышает 1,5-1,8.

При холодной прокатке труб на агрегатах, которые работают по принципу пилигримовых станов , можно более полно использовать пластичность металла, получая коэффициенты вытяжки в среднем 4-6 и в отдельных случаях даже 6-8. Хотя способ холодной прокатки более эффективен по сравнению с холодным волочением, однако при холодной прокатке необходимо часто осуществлять перевалку валков, занимает 3-4 ч, а при холодном волочении изменение инструмента занимает всего несколько минут. Поэтому в современных цехах для производства применяют оба процесса обработки.

Волочение труб проводят тремя способами:

• 1) без оправки;
• 2) на короткой;
• 3) на длинной оправках (рис. 4.6) .

Если необходимо уменьшить только диаметр трубы, применяют волочение без оправки через волочильное кольцо , неподвижно закрепленное в люнеты волочильного стана. Если нужно одновременно уменьшить диаметр и толщину стенки, возможно волочения как на короткой, так и на длинной оправках.

При волочении на короткой цилиндрической оправке через волочильное кольцо оправку удерживается в определенном положении с помощью стержня . Труба при прохождении через кольцевую щель между оправкой и кольцом обжимается по диаметру и толщине стенки, что обеспечивает ее вытяжку. Волочение на длинной оправке отличается тем, что оправка, которая находится внутри трубы, не закрепляется, а перемещается вместе с изделием . При этом силы трения между изделием и инструментом меньше, чем при волочении на короткой оправке, что позволяет делать большие обжатия за один проход.

Сварные трубы изготавливают на трубосварочных агрегатах различными способами, из которых наиболее распространены:

• непрерывная печная сварка;
• контактная электросварка методом сопротивления;
• электросварка с индукционным нагревом;
• дуговая электросварка под слоем флюса или в среде защитных газов и т.д.

Процесс получения изделий, как отмечалось выше, состоит из получения заготовки в виде свернутой полосы и сварки ее в трубу.

Трубосварочный агрегат — комплекс машин и механизмов, предназначенных для изготовления труб, их транспортировки, обработки, нанесения покрытий, складирования и упаковки. В такой агрегат обычно входит несколько многоклетьевых станов:

• формовочный
• редукционный
• калибровочный.

На рис. 4.7 приведена схема непрерывного процесса печной сварки изделий, который осуществляется в следующем порядке.

Горячекатаный штрипс 1 (из низкоуглеродистой стали) непрерывно движется через печь, в которой с помощью газовых горелок 2, его кромки нагреваются до 1450° С (температура сварки), а середина штрипса-до 1350° С. При выходе из печи кромки штрипса обдувают струей воздуха из сопла 3, чем обеспечивается удаление окалины с кромок штрипса и повышение температуры их нагрева на 50-80° С. Первая приводная пара валков 4 обращает штрипс в трубную заготовку без соединения кромок. Вторая приводная пара валков 5 сводит кромки заготовки и, сжимая их, заставляет свариваться в трубу 6.

Сварка кромок сложившейся заготовки представляет процесс кузнечной сварки, который заключается в использовании способности к молекулярному сцеплению поверхностей металлов , нагретых до высокой температуры.

В последние годы развился и получил распространение способ производства труб электросваркой .

Первичным материалом служит холоднокатаная лента в рулонах , а для больших диаметров труб — листовая заготовка . Получение изделий из полосы-заготовки осуществляется в шести парах валков непрерывного формовочного стана (рис. 4.8) . У него четвертая пара валков расположена вертикально. Сложившаяся в холодном состоянии заготовка после выхода из последней клети сваривается в стык в специальных электросварочных машинах. В этих машинах нагрев может осуществляться через контакты по которым подводится ток (кондукционный нагрев) и с помощью индукторов (индукционное нагревание) и другими методами. Индукционным методом электросварки изготавливают трубы диаметром от 4 до 1400 мм с толщиной стенки от 0,15 до 20 мм.

Наконец, особое место занимают станы спиральной сварки труб . На этих станах изделия получают завивкой полосы по спирали на цилиндрической оправке и непрерывной сваркой спирального шва автоматической сварочной головкой. Этот способ имеет существенные преимущества перед изготовлением изделий с продольным швом:

• 1) диаметр труб, не зависит напрямую от ширины исходной полосы, так как величина диаметра определяется не только шириной полосы, но и углом подъема спирали. Это позволяет со сравнительно узкой полосы получать трубы большого диаметра,
• 2) спиральный шов добавляет изделию большую твердость. Вследствие спирального расположения шва последний нагружен на 20-25% меньше, по сравнению с продольным,
• 3) спирально-сварные трубы имеют более точные размеры и не требуют после сварки калибровки их концов.

Однако, помимо преимуществ, есть и недостатки такого процесса, а именно:

• низкая производительность
• невозможность получения качественного шва при значительной серповидности полосы.

Источник