Меню

Труба стальная в ппу изоляции гост 10705 80



Труба ППУ-ПЭ с ОДК

Труба ППУ-ПЭ с ОДК

Трубы в ППУ-ПЭ оболочке из полиэтилена для подземной прокладки с ОДК

Трубы в изоляции из пенополиуретана в полиэтиленовой оболочке (ППУ-ПЭ) применяются в теплоснабжении для прокладки тепловых сетей бесканальным способом.

Наружный диаметр стальной трубы, мм Минимальная толщина стенки стальной трубы, мм Свободный конец, мм тип изделия 1 тип изделия 2 ЦЕНА
тип 1/тип 2
Диаметр ПЭ оболочки вес 1 п.м. трубы в изоляции, кг Диаметр ПЭ оболочки вес 1 п.м. трубы в изоляции, кг
d S L D КГ D КГ РУБ
32 2,0 150 90 2,7 110 3,1 630/650 СКИДКА
38 2,0 150 110 3,3 125 3,7 650/680 СКИДКА
45 2,0 150 110 3,6 125 4,0 690/790 СКИДКА
57 3,5 150 125 6,4 140 6,8 690/780 СКИДКА
76 3,5 150 140 8,3 160 8,8 850/980 СКИДКА
89 3,5 150 160 9,8 180 10,4 990/1130 СКИДКА
108 4,0 150 180 14,3 200 15,0 1250/1330 СКИДКА
133 4,5 150 225 18,5 250 19,8 1750/2000 СКИДКА
159 4,5 150 250 22,2 280 24,3 2150/2450 СКИДКА
219 6,0 150 315 39 355 41,9 3450/3950 СКИДКА
273 6,0 210 400 51,8 450 56,2 5500/6200 СКИДКА
325 7,0 210 450 69,6 500 74,7 6600/7600 СКИДКА
426 7,0 210 560 94,2 630 103,0 8800/10400 СКИДКА
530 7,0 210 710 126 13100 СКИДКА
630 8,0 210 800 165,5 дог СКИДКА
720 8,0 210 900 193,4 дог СКИДКА
820 9,0 210 1000 243,4 1100 266,9 дог СКИДКА
920 10,0 210 1100 300,4 1200 326,3 дог СКИДКА
1020 10,0 210 1200 338,8 дог СКИДКА

Пример обозначения при заказе, например:

Стальная труба наружный диаметром 159 мм, толщиной стенки 4,5 мм, изоляцией типа 1 в полиэтиленовой оболочке и с проводами системы ОДК:

Труба ст 159х4,5-1 в ППУ-ПЭ с ОДК
или Труба ст 159х4,5/250 в ППУ-ПЭ с ОДК

Длина изолированных труб может варьироваться в зависимости от ГОСТ стальной трубы от 8 до 12 метров. Толщина стенки трубы и (или) изоляционного слоя может быть изменена в соответствии с проектом Заказчика. Трубы изготавливаются согласно ГОСТ 30732-2006 и оснащены проводами системы ОДК (оперативного дистанционного контроля), что позволяет оперативно обнаружить аварийный участок теплотрассы. По желанию Заказчика возможно изготовление трубы без системы ОДК.

Трубы в ППУ-изоляции в зависимости от толщины изоляционного слоя ППУ разделяют па 2 типа:

— 1 тип-предназначается для прокладки трубопроводов в регионах окружающей среды до -30 (Средняя полоса и ЮГ).

— 2 тип-предназначается для прокладки трубопроводов регионах окружающей среды ниже -30 (Север).

Источник

ГОСТ 10705-80

ГОСТ 10705-80

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

ТРУБЫ СТАЛЬНЫЕ ЭЛЕКТРОСВАРНЫЕ

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

Москва Стандартинформ 2005

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

ТРУБЫ СТАЛЬНЫЕ ЭЛЕКТРОСВАРНЫЕ Технические условия Electrically welded steel tubes. Specifications ГОСТ 10705-80

Дата введения 01.01.82

Настоящий стандарт распространяется на стальные электросварные прямошовные трубы диаметром от 10 до 630 мм из углеродистых и низколегированных марок сталей, применяемые для трубопроводов, конструкций, а также изделий различного назначения.

Стандарт не распространяется на стальные трубы, применяемые для изготовления теплоэлектронагревателей.

(Измененная редакция, Изм. № 5, 7).

1. СОРТАМЕНТ

1.1. Размеры и предельные отклонения труб должны соответствовать ГОСТ 10704.

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Стальные электросварные трубы изготовляют в соответствии с требованиями настоящего стандарта и по техническим регламентам, утвержденным в установленном порядке.

2.2. В зависимости от показателей качества трубы изготовляют следующих групп:

А — с нормированием механических свойств из спокойной, полуспокойной и кипящей стали марок Ст1, Ст2, Ст3, Ст4 по ГОСТ 380;

Б — с нормированием химического состава:

— из спокойной, полуспокойной и кипящей стали марок Ст1, Ст2, Ст3, Ст4 по ГОСТ 380;

— из спокойной, полуспокойной и кипящей стали марок 08, 10, 15, 20 по ГОСТ 1050;

— из стали марки 08Ю по ГОСТ 9045;

— из низколегированной стали марки 22ГЮ с химическим составом по таблице 1а (трубы диаметром от 114 до 630 мм включ.);

— из низколегированных марок стали по ГОСТ 19281 и другим нормативным документам с нормированным эквивалентом по углероду не более 0,46 % (трубы диаметром от 114 до 630 мм включ.);

В — с нормированием механических свойств и химического состава:

— из спокойной, полуспокойной и кипящей стали марок Ст1, Ст2, Ст3, Ст4 по ГОСТ 380;

— из спокойной, полуспокойной и кипящей стали марок 08, 10, 15, 20 по ГОСТ 1050;

— из стали марки 08Ю по ГОСТ 9045;

— из низколегированной стали марки 22ГЮ с химическим составом по таблице 1а (трубы диаметром от 114 до 630 мм включ.);

— из низколегированных марок стали по ГОСТ 19281 и другим нормативным документам с нормированным эквивалентом по углероду не более 0,46 % (трубы диаметром от 114 до 630 мм включ.);

Д — с нормированием испытательного гидравлического давления.

Трубы изготовляют из проката по ГОСТ 14637 (категорий 1 — 5), ГОСТ 16523 (категория 4), ГОСТ 9045, ГОСТ 19281 и по другим нормативным документам, утвержденным в установленном порядке.

(Измененная редакция, Изм. № 7)

Марка стали Массовая доля элементов, %
Углерод Кремний Марганец Алюминий Титан Хром Азот Кальций Сера Фосфор
не более
22ГЮ 0,15 — 0,22 0,15 — 0,30 1,20 — 1,40 0,02 — 0,05 0,03 0,4 0,012 0,02 0,01 0,02
Примечание. Допускаемые отклонения по массовой доле элементов от норм, приведенных в таблице, должны соответствовать ГОСТ 19281

2.3. Трубы из углеродистых марок стали изготовляют термически обработанными (по всему объему трубы или по сварному соединению), горячередуцированными или без термической обработки. Трубы из стали марки Ст1 изготовляют без термической обработки.

Трубы из низколегированных марок стали изготовляют термически обработанными (по всему объему трубы или по сварному соединению) или без термической обработки.

Вид термической обработки выбирает изготовитель. По соглашению изготовителя с заказчиком трубы термически обрабатывают в защитной атмосфере.

2.2, 2.3 (Новая редакция, Изм. № 6).

2.4. Механические свойства основного металла термически обработанных и горячередуцированных труб групп А и В из углеродистых и низколегированных сталей должны соответствовать нормам, указанным в табл. 1. Механические свойства основного металла термически обработанных труб групп А и В из стали марки 22ГЮ устанавливают по согласованию изготовителя с потребителем.

Марка стали Временное сопротивление sв, Н/мм 2 (кгс/мм 2 ) Предел текучести sт Н/мм 2 (кгс/мм 2 ) Относительное удлинение d5, % Марка стали Временное сопротивление sв, Н/мм 2 (кгс/мм 2 ) Предел текучести sт Н/мм 2 (кгс/мм 2 ) Относительное удлинение d5, %
не менее не менее
08Ю 255 (26) 174 (18) 30 20, 20пс,

Ст4кп

412 (42) 245 (25) 21
08кп 294 (30) 174 (18) 27
08, 08пс, 10кп 314 (32) 196 (20) 25
10, 10пс, 15кп,

Ст2пс

333 (34) 206 (21) 24 20Ф, 20-КСХ, 06ГБ 470 (48) 294 (30,0) 20,0
15, 15пс,

Ст3сп, Ст3кп

372 (38) 225 (23) 22 09Г2С, 09ГСФ, 13ХФА,

17ГС, 17Г1С, 17Г1С-У,

08ХМФЧА, 22ГФ, 26ХМА

490 (50) 343 (35,0) 20,0

Примечание. По требованию заказчика трубы с толщиной стенки 4 мм и более из стали марок Ст3сп, 15, 15пс, изготовляют с пределом текучести 235 Н/мм 2 (24 кгс/мм 2 ), относительным удлинением 23 %; из стали марок Ст4сп, 20, 20пс — с пределом текучести — 255 Н/мм 2 (26 кгс/мм 2 ), относительным удлинением 22 %.

(Измененная редакция, Изм. № 6, 8).

Марка стали Временное сопротивление разрыву sв, Н/мм 2 (кгс/мм 2 ), при наружном диаметре труб D, мм Предел текучести sт, Н/мм 2 (кгс/мм 2 ) Относительное удлинение ds, %, при наружном диаметре труб D, мм
от 10 до 19 св. 19 до 60 св. 60 до 152 от 10 до 60 при толщине стенки св. 60 до 152
более 0,06 D 0,06 D и менее
не менее
08Ю 314 (32) 294 (30) 264 (27) 176 (18) 7 16 25
08пс, 08кп

Ст1пс, Ст1кп

372(38) 314 (32) 294 (30) 176 (18) 6 15 23
08, Ст1сп 372 (38) 314 (32) 294 (30) 186 (19) 6 15 23
10кп, Ст2кп 372 (38) 333 (34) 314 (32) 176 (18) 6 15 23
10пс, Ст2пс 371 (38) 333 (34) 314 (32) 186 (19) 6 15 23
10, Ст2сп 372 (38) 333 (34) 314 (32) 196 (20) 6 15 23
15кп 441 (45) 372 (38) 353 (36) 186 (19) 5 14 21
15пс, 20кп 441 (45) 372 (38) 353 (36) 196 (20) 5 14 21
15, 20пс 441 (45) 372 (38) 353 (36) 206 (21) 5 14 21
20 441 (45) 372 (38) 353 (36) 216 (22) 5 14 21
Ст3кп 441 (45) 392 (40) 372 (38) 196 (20) 5 13 20
Ст3пс 441 (45) 392 (40) 372 (38) 206 (21) 5 13 20
Ст3сп 441 (45) 392 (40) 372 (38) 216 (22) 5 13 20
Ст4кп, Ст4пс 490 (50) 431 (44) 412 (42) 216 (22) 4 11 19
Ст4сп 490 (50) 431 (44) 412 (42) 225 (23) 4 11 19
22ГЮ 490 (50) 344 (35) 15
20Ф, 20-КСХ, 06ГБ 470 (48) 265 (27) 18
09Г2С, 09ГСФ, 13ХФА, 17ГС, 17Г1С, 17Г1С-У, 08ХМФЧА, 22ГФ, 26ХМА 490 (50) 323 (33) 18

Примечание. По требованию заказчика для труб всех марок стали диаметром от 10 до 60 мм относительное удлинение увеличивается на 3 % по сравнению с нормами, приведенными в табл. 2.

Марка стали Толщина стенки, мм Временное сопротивление разрыву sв, Н/мм 2 (кгс/мм 2 ), Предел текучести sт, Н/мм 2 (кгс/мм 2 ) Относительное удлинение ds, %, при наружном диаметре труб D, мм
св. 152 до 244,5 св. 244,5 до 377 св. 377 до 630
не менее
08,08пс, 08кп 6 и менее 18 20 20
10, 10пс, 10кп, Ст2кп Более 6 314 (32) 196 (20) 15 15 16
Ст2сп, Ст2пс 6 и менее 17 18 20
Более 6 333 (34) 206 (21) 14 14 15
15, 15пс, 15кп, 20, 20пс, 20кпп 6 и менее 353 (36) 216 (22) 17 18 20
Более 6 14 14 15
Ст3сп, Ст3пс, Ст3кп 6 и менее 353 (36) 216 (22) 17 17 19
Более 6 14 14 14
Ст4сп, Ст4пс, Ст4кп 6 и менее 402 (41) 225 (23) 15 17 18
Более 6 11 12 13
22ГЮ Все толщины 490 (50) 344 (35) 15 15 15
20Ф, 20-КСХ, 06ГБ Все толщины 470 (48) 265 (27) 18 18 18
09Г2С, 09ГСФ, 13ХФА, 13ГС,

17ГС, 17Г1С, 17Г1С-У, 08ХМФЧА, 22ГФ, 26ХМА

Все толщины 490 (50) 323 (33) 18 18 18
13Г1С-У Все толщины 540 (55) 373 (38) 18 18 18

(Измененная редакция, Изм. № 7)

2.5. Механические свойства основного металла труб групп А и В без термической обработки и с термической обработкой сварного соединения диаметром от 10 до 152 мм включительно должны соответствовать нормам, указанным в табл. 2, диаметром свыше 152 до 630 мм включительно — нормам, указанным в табл. 3.

(Новая редакция, Изм. № 8).

2.6. На поверхности труб не допускаются трещины, плены, закаты, рванины и риски.

Рябизна, забоины, вмятины, мелкие риски, слой окалины и следы зачистки допускаются при условии, если они не выводят толщину стенки и диаметр трубы за предельные отклонения. Допускается смещение кромок до 10 % от номинальной толщины стенки.

Поверхность труб, термически обработанных в защитной атмосфере, не должна иметь окалины. Допускается наличие окисной пленки.

Непровары швов должны быть заварены, место заварки зачищено. По соглашению с заказчиком на трубах диаметром 159 мм и более в местах ремонта швов сваркой допускается смещение свариваемых кромок не более 20 % от номинальной толщины стенки и высота валика усиления не более 2,5 мм.

Ремонт сваркой основного металла труб не допускается.

В случае ремонта сваркой труб, прошедших термическую обработку, они подвергаются повторной термической обработке (соответственно по всему объему или по сварному соединению).

2.7. Па трубах диаметром 57 мм и более допускается один поперечный шов.

По соглашению изготовителя с заказчиком один поперечный шов допускается на трубах диаметром менее 57 мм.

2.6, 2.7. (Измененная редакция, Изм. № 5).

2.8. Наружный грат на трубах должен быть удален. В месте снятия грата допускается утонение стенки на 0,1 мм сверх минусового допуска.

По требованию заказчика на трубах внутренним диаметром 33 мм и более внутренний грат должен быть частично удален или сплющен, при этом высота грата или его следов не должна превышать 0,35 мм — при толщине стенки менее 2 мм; 0,4 мм — при толщине стенки от 2 до 3 мм; 0,5 мм — при толщине стенки свыше 3 мм.

Высоту внутреннего грата или его следов для труб внутренним диаметром менее 33 мм устанавливают по согласованию изготовителя с заказчиком.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 3).

2.9. Концы труб должны быть обрезаны под прямым углом и зачищены от заусенцев. Допускается образование фаски. Косина реза для труб диаметром до 219 мм не должна превышать 1,0 мм, диаметром от 219 до 426 мм включительно — 1,5 мм, диаметром более 426 мм — 2,0 мм. По согласованию изготовителя с заказчиком трубы изготовляют разрезанными в линии стана.

(Новая редакция, Изм. № 8).

2.10. По требованию заказчика на концах труб с толщиной стенки 5 мм и более должна быть снята фаска под углом 25 — 30 ° к торцу трубы и оставлено торцовое кольцо шириной (1,8 ± 0,8) мм. По согласованию изготовителя с заказчиком угол скоса и ширина торцового кольца могут быть изменены.

2.11. Трубы должны выдерживать испытательное гидравлическое давление. В зависимости от величины испытательного давления трубы подразделяют на два вида:

I — трубы диаметром до 102 мм – испытательное давление 6,0 МПа (60 кгс/см 2 ) и трубы диаметром 102 мм и более – испытательное давление 3,0 МПа (30 кгс/см 2 );

II — трубы группы А и В, поставляемые по требованию заказчика с испытательным гидравлическим давлением, рассчитанным по ГОСТ 3845, при допускаемом напряжении, равном 90% от нормативного предела текучести для труб из данной марки стали, но не превышающее 20 МПа (200 кгс/см 2 ).

(Измененная редакция, Изм. № 5).

2.12. Трубы, термически обработанные по всему объему, групп А и В, с толщиной стенки не менее 6 мм из сталей марок Ст3сп, Ст3пс (категорий 3-5), 10, 15, 20 и низколегированных сталей, должны выдерживать испытания на ударный изгиб основного металла. При этом нормы ударной вязкости должны соответствовать указанным в табл. 4. Испытание на ударный изгиб основного металла термически обработанных труб групп А и В из стали марки 22ГЮ проводят по требованию заказчика, нормы ударной вязкости устанавливают по согласованию изготовителя с заказчиком.

Марка стали Ударная вязкость KCU, Дж/см 2 (кгс × м/см 2 ), при температуре испытания, °С
+20 -20 +20 (после механического старения)
не менее
Ст3сп, Ст3пс, 10, 15, 20 78,4 (8,0) 39,2 (4,0) 39,2 (4,0)
20Ф, 20-КСХ, 06ГБ,

09Г2С, 09ГСФ, 13ХФА,

17ГС, 17Г1С, 17Г1С-У,

08ХМФЧА, 22ГФ, 26ХМА

78,4 (8,0) 39,2 (4,0)

(Новая редакция, Изм. № 8).

2.13. Термически обработанные трубы диаметром до 152 мм включительно, трубы горячередуцированные и без термической обработки диаметром более 20 до 152 мм включительно и толщиной стенки 0,06 Dн и менее, а также трубы с термической обработкой сварного соединения должны выдерживать испытание на сплющивание.

Сплющивание термически обработанных труб должно проводиться до расстояния между сплющивающими плоскостями Н, мм, вычисленного по формуле

где а – коэффициент для труб из стали марок 08Ю, 08кп, 8пс,08, 10кп, Ст2кп равен 0,09, а для труб из остальных марок сталей равен 0,08;

S – номинальная толщина стенки, мм;

Dн – номинальный наружный диаметр трубы, мм.

Сплющивание труб без термической обработки должно проводиться до расстояния, равного 2/3 DH. Сплющивание труб с термической обработкой сварного соединения и горячередуцированных труб должно проводиться до расстояния, равного 1/2 DH.

По требованию заказчика сплющивание термически обработанных труб диаметром свыше 152 до 530 мм должно проводиться до расстояния, равного 2/3 Dн.

(Измененная редакция, Изм. № 5, 8).

2.14. Трубы диаметром до 108 мм должны выдерживать испытание на раздачу.

Трубы диаметром до 108 мм из углеродистых марок стали, указанных в таблице 5, должны выдерживать испытание на раздачу.

Увеличение наружного диаметра термически обработанных труб при раздаче должно соответствовать нормам, указанным в табл. 5.

Марка стали Увеличение наружного диаметра труб, %, при толщине стенки
до 4 мм 4 мм и более
08Ю, 08, 08кп, 08пс 12 8
10, 10кп, 10пс, 15, 15кп, 15пс, Ст2 10 7
20, 20кп, 20пс, Ст3, Ст4 8 6

Увеличение наружного диаметра труб без термической обработки при раздаче должно составлять не менее 6 %.

По требованию заказчика увеличение наружного диаметра при раздаче термически обработанных труб с толщиной стенки до 4 мм из стали марок 10кп, Ст2кп должно быть не менее 12 %.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 3, 4, 7).

2.15. По требованию заказчика трубы должны выдерживать испытания, предусмотренные пп. 2.16 — 2.18.

2.16. Термически обработанные трубы диаметром до 530 мм включительно должны выдерживать испытание на загиб. Величина радиуса загиба для труб диаметром до 60 мм должна быть не менее 2,5 Dн, для основного металла труб диаметром свыше 60 до 530 мм по ГОСТ 3728. По согласованию изготовителя с заказчиком величина радиуса загиба может быть уменьшена.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.17. Термически обработанные по всему объему из углеродистых сталей трубы диаметром от 30 до 159 мм с толщиной стенки не более 0,08 D должны выдерживать испытание на бортование. Величина отбортовки должна быть не менее 24 %, при этом ширина отгибаемого борта, измеренная от внутренней поверхности трубы, должна быть не менее 1,5 толщины стенки трубы.

Угол отбортовки должен составлять:

90° — для труб из стали марок 08, 10, 15, Ст2;

60° — для труб из стали марок 20, Ст3, Ст4.

2.18. Трубы диаметром 50 мм и более групп А и В должны выдерживать испытание, сварного соединения на растяжение.

Временное сопротивление сварного соединения труб диаметром от 219 до 530 мм, прошедших термическую обработку по всему объему трубы или термическую обработку сварного соединения, должно соответствовать нормам, указанным в табл. 1. Временное сопротивление сварного соединения труб диаметром от 50 до 203 мм, прошедших термическую обработку по всему объему трубы или термическую обработку сварного соединения, должно быть не менее 0,9 от норм, указанных в табл. 1.

Временное сопротивление сварного соединения труб без термической обработки диаметром от 50 мм и более должно соответствовать нормам, указанным в табл. 2 и 3.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 3, 6, 8).

2.19. Трубы должны быть герметичными.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

3.1. Трубы принимают партиями. Партия должна состоять из труб одного размера, одной марки стали, одного вида термообработки и одной группы изготовления, сопровождаемых одним документом о качестве, по ГОСТ 10692 с дополнением — химический состав стали в соответствии с документом о качестве предприятия — изготовителя заготовки.

Количество труб в партии должно быть не более, шт.:

1000 — при диаметре до 30 мм;

600 — при диаметре св. 30 до 76 мм;

400 — при диаметре св. 76 до 152 мм;

200 — при диаметре св. 152 мм.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

3.2. При разногласиях в оценке качества химического состава для проверки отбирают не менее одной трубы от партии.

3.3. Контролю размеров и качества поверхности трубы подвергают каждую трубу. Допускается контроль размеров и поверхности проводить выборочно на каждой партии с одноступенчатым нормальным уровнем контроля в соответствии с требованиями ГОСТ 18242 * . Планы контроля устанавливаются по согласованию изготовителя с заказчиком.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

_______

* На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р 50779.71-99 ** .

* 3.3а. Сварные швы труб групп А, Б и В должны быть подвергнуты 100 % -ному контролю неразрушающими методами.

При проведении неразрушающего контроля по периметру всей трубы гидравлическое испытание труб вида I разрешается не проводить.

Допускается взамен неразрушающего контроля сварных швов труб вида I производить испытание каждой трубы повышенным гидравлическим давлением, рассчитанным в соответствии с требованиями ГОСТ 3845 при допускаемом напряжении, равном 85 % от предела текучести для труб диаметром 273 мм и более и 75 % от предела текучести для труб диаметром менее 273 мм, но не превышающим 12 МПа (120 кгс/см 2 ).

Трубы группы Д должны быть подвергнуты испытанию гидравлическим давлением или контролю сварного шва неразрушающими методами.

(Измененная редакция, Изм. № 5, Поправка).

* См. примечание ФГУП «СТАНДАРТИНФОРМ».

3.4. Для проверки высоты внутреннего грата отбирают 2 % труб от партии.

3.5. Для испытаний на сплющивание, раздачу, бортование, загиб, ударную вязкость, склонность основного металла труб к механическому старению, растяжение основного металла и сварного шва отбирают две трубы от партии.

Предел текучести основного металла труб определяют по требованию заказчика.

Трубы, подвергнутые испытанию на сплющивание, испытанию на раздачу не подвергают.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 6).

3.6. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей по нему проводят повторные испытания на удвоенном количестве труб, отобранных от той же партии.

Результаты повторных испытаний распространяются на всю партию.

3.7. Места заварки швов труб групп А, Б, В должны быть проконтролированы неразрушающими методами, а отремонтированные трубы испытаны гидравлическим давлением в соответствии с требованиями п. 3.3анастоящего стандарта.

Места заварки швов труб группы Д должны пройти контроль неразрушающими методами либо трубы после ремонта должны быть испытаны гидравлическим давлением.

(Измененная редакция, Изм. № 5).

4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

4.1. Для контроля качества от каждой отобранной трубы вырезают по одному образцу для каждого вида испытаний, а для испытания на ударную вязкость — по три образца для каждой температуры испытаний.

4.2. Химический состав стали определяют по ГОСТ 22536.0 — ГОСТ 22536.6, ГОСТ 12344 — ГОСТ 12354. Пробы для определения химического состава отбирают по ГОСТ 7565.

Эквивалент по углероду металла (Сэ) низколегированных марок стали вычисляют по формуле

где С, Мп, Сr, Мо, V, Си, Ni — массовая доля в стали углерода, марганца, хрома, молибдена, ванадия, меди, никеля, %.

(Измененная редакция, Изм. № 6).

4.3. Осмотр поверхности труб проводят визуально. Глубину дефектов проверяют надпиловкой или другим способом.

Допускается контроль поверхности и размеров труб проводить неразрушающими методами по технической документации.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

4.4. Трубы измеряют:

длину — рулеткой но ГОСТ 7502;

наружный диаметр и овальность — регулируемой измерительной скобой по ГОСТ 2216 или штангенциркулем по ГОСТ 166, или микрометром по ГОСТ 6507;

внутренний диаметр — пробкой по ГОСТ 14810 или калибром по ГОСТ 2015, или путем вычитания от наружного диаметра двух толщин стенок;

кривизну — поверочной линейкой по ГОСТ 8026 и щупом;

толщину стенки, разностенность и высоту внутреннего грата — микрометром по ГОСТ 6507 или стенкомером по ГОСТ 11358;

смещение кромок — шаблоном по технической документации или микрометром по ГОСТ 6507 или штангенглубинометром по ГОСТ 162;

косина реза обеспечивается конструкцией оборудования для обработки торцов труб, угол скоса фаски — угломером по ГОСТ 5378. При разногласиях в оценке качества косину реза проверяют угольщиком и щупом;

торцевое кольцо на концах труб — линейкой по ГОСТ 427;

глубину поверхностных дефектов — штангенглубинометром по ГОСТ 162. Измерение наружного диаметра трубы проводят на расстоянии не менее 15 мм от торца трубы для труб с отношением наружного диаметра к толщине стенки Dн/Sн, равным 35 и менее; на расстоянии не менее 2/3 Dн — для труб с отношением Dн/Sн свыше 35 до 75; на расстоянии не менее Dн — для труб с отношением Dн/Sн свыше 75.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 3).

4.5. Испытание на ударный изгиб проводят на продольных образцах типа 3 по ГОСТ 9454, вырезанных из участка трубы, расположенного под углом около 90° к сварному шву.

Ударную вязкость определяют как среднеарифметическое значение по результатам испытания трех образцов. На одном из образцов допускается снижение ударной вязкости на 9,8×10 4 Дж/м 2 (1 кгс×м/см 2 ).

Температуру испытания на ударный изгиб указывает заказчик в заказе на поставку труб.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 6).

4.6. Склонность основного металла труб к механическому старению определяют по ГОСТ 7268. Допускается правка образцов статической нагрузкой.

4.7. Испытание на растяжение проводят по ГОСТ 10006 на продольном пропорциональном коротком образце.

При испытании на образцах сегментного сечения последний вырезают из участка, расположенного под углом около 90° к сварному шву, и в расчетной части не выправляют.

Допускается взамен испытания на растяжение проводить контроль временного сопротивления, предела текучести и относительного удлинения труб неразрушающими методами.

При возникновении разногласий испытание труб проводят по ГОСТ 10006.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 7).

4.8. Испытание на сплющивание проводят по ГОСТ 8695.

4.9. Испытание на раздачу проводят по ГОСТ 8694 на оправке с конусностью 30°. Допускается использование оправок с конусностью 1:10 и удаление грата на участке раздачи.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

4.10. Испытание на загиб проводят по ГОСТ 3728. Трубы диаметром 114 мм испытывают на вырезанных продольных полосах шириной 12 мм.

4.11. Испытание на бортование проводят по ГОСТ 8693. На участке отбортовки допускается удаление грата.

4.12. Определение временного сопротивления сварного соединения проводят на кольцевых образцах по технической документации.

На трубах диаметром 219 мм и более допускается проводить испытание по ГОСТ 6996 на образцах типа XII со снятым усилением сварного соединения, вырезанных перпендикулярно оси трубы, с применением статической нагрузки при правке образцов.

(Измененная редакция, Изм. № 7).

4.13. Гидравлическое испытание труб проводят по ГОСТ 3845 с выдержкой под давлением 5 с.

4.14. Контроль сварного шва проводят неразрушающими методами (ультразвуковым, токовихревым, магнитным или рентгеновским равнозначным им методом) по технической документации.

5. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

5.1. Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение — по ГОСТ 10692.

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

  1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством черной металлургии СССР
  2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 25.12.80 № 5970

Изменение № 5 принято Межгосударственным Советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол № 13 от 28.05.98)

Зарегистрировано Техническим секретариатом МГС № 3166

За принятие изменения проголосовали:

Наименование государства Наименование национального органа по стандартизации
Азербайджанская Республика Азгосстандарт
Республика Армения Армгосстандарт
Республика Беларусь Госстандарт Республики Беларусь
Республика Казахстан Госстандарт Республики Казахстан
Кыргызская Республика Кыргызстандарт
Республика Молдова Молдовастандарт
Российская Федерация Госстандарт России
Республика Таджикистан Таджикгосстандарт
Туркменистан Главгосинспекция «Туркменстандартлары»
Украина Госстандарт Украины
  1. ВЗАМЕН ГОСТ 10705-63
  2. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНЫЕ ДОКУМЕНТЫ
Обозначение НД, на который дана ссылка Номер пункта Обозначение НД, на который дана ссылка Номер пункта
ГОСТ 162-90 4.4 ГОСТ 12344-2003 4.2
ГОСТ 166-89 4.4 ГОСТ 12345-2001 4.2
ГОСТ 380-2005 * 2.2 ГОСТ 12346-78 4.2
ГОСТ 427-75 4.4 ГОСТ 12347-77 4.2
ГОСТ 1050-88 2.2 ГОСТ 12348-78 4.2
ГОСТ 2015-84 4.4 ГОСТ 12349-83 4.2
ГОСТ 2216-84 4.4 ГОСТ 12350-78 4.2
ГОСТ 3728-78 2.16, 4.10 ГОСТ 12351-2003 4.2
ГОСТ 3845-75 2.11, 3.3а, 4.13 ГОСТ 12352-81 4.2
ГОСТ 5378-88 4.4 ГОСТ 12353-78 4.2
ГОСТ 6507-90 4.4 ГОСТ 12354-81 4.2
ГОСТ 6996-66 4.12 ГОСТ 14637-89 2.2
ГОСТ 7268-82 4.6 ГОСТ 14810-69 4.4
ГОСТ 7502-98 4.4 ГОСТ 16523-97 2.2
ГОСТ 7565-81 4.2 ГОСТ 18242-72 * 3.3
ГОСТ 8026-92 4.4 ________

* На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р ИСО 2859-1-2007

ГОСТ 8693-80 4.11
ГОСТ 8694-75 4.9 ГОСТ 19281-89 (ИСО 4950-2-81, ИСО 4950-3-81, ИСО 4951-79, ИСО 4995-78, ИСО 4996-78, ИСО 5952-83) 2.2
ГОСТ 8695-75 4.8 ГОСТ 22536.0-87 4.2
ГОСТ 9045-93 2.2 ГОСТ 22536.1-88 4.2
ГОСТ 9454-78 4.5 ГОСТ 22536.2-87 4.2
ГОСТ 10006-80 4.7 ГОСТ 22536.3-88 4.2
ГОСТ 10692-80 3.1, 5.1 ГОСТ 22536.4-88 4.2
ГОСТ 10704-91 1.1 ГОСТ 22536.5-87 4.2
ГОСТ 11358-89 4.2 ГОСТ 22536.6-88 4.2

* См. примечание ФГУП «СТАНДАРТИНФОРМ».

(Измененная редакция, Изм. № 6, 7).

  1. Ограничение срока действия снято Постановлением Госстандарта от 12.07.91 № 1247
  2. ИЗДАНИЕ (ноябрь 2005 г.) с Изменениями № 1, 2, 3, 4, 5, утвержденными в декабре 1986 г., декабре 1987 г., июне 1989 г., июле 1991 г., апреле 1999 г. (ИУС 2-87, 3-88, 10-89, 10-91, 7-99); Поправкой (ИУС 5-2005)
  3. ГОСТы труб стальных

Источник

Читайте также:  Врезка в стальной водопровод полиэтиленовой трубой