Меню

Толщина стенки трубопровода диаметром 1420 мм



Трубы для магистральных газопроводов

Газопровод ‒ конструкция, состоящая из труб, по которым транспортируются какие-либо газообразные вещества. Существует несколько типов газопроводов, которые классифицируются в зависимости от давления, оказываемого перекачиваемой субстанцией на конструкцию:

  • Низкого давления;
  • Среднего давления;
  • Высокого давления 1 категории;
  • Высокого давления 2 категории.

Изделия, используемые для монтажа транспортной системы, тщательно проверяются на степень кривизны, которая не должна превышать 1,5 мм на 1 м длины, причем максимально допустимая общая кривизна может составлять до 0,2 процентов от всей длины.

Виды труб для магистральных газопроводов

Трубы для газопроводов делят на два типа в соответствии с материалом изготовления: пластиковые и стальные. И те и другие имеют свои преимущества. Так, изделия из полиэтилена являются довольно гибкими, что упрощает процесс устройства транспортной системы, и одновременно прочными, благодаря чему использовать их можно в местностях с суровым климатом. Еще одно положительное свойство подобных изделий заключается в устойчивости к агрессивным химическим веществам. Большим плюсом полиэтиленовых труб является их небольшой вес, упрощающий доставку и процесс монтажа трубопровода.

Стоит отметить и некоторые ограничения в использовании пластмассовой трубной продукции. Устройство газопроводов с высоким давлением из таких изделий в черте города не допускается. Также нельзя монтировать газотранспортную конструкцию в районах с повышенной сейсмической опасностью (более 6 баллов) и температурой окружающей среды ниже ‐45 о С.

Стальные трубы для газопроводов могут быть электросварными (чаще прямошовными) или бесшовными. Для устройства газопроводной системы всегда берутся трубы больших диаметров, варьирующихся в пределах 508‐1420 мм. Толщина стенок также может быть различной, и составляет от 7 до 48 мм.

Для производства изделий используются только качественные виды стали, например, низколегированные с повышенной прочностью или углеродистые. Как правило, трубы для магистральных газопроводов диаметром до 500 мм производятся из низкоуглеродистых, либо из спокойных и полуспокойных углеродистых марок сталей. Для изготовления изделий, имеющих диаметр до 1020 мм, применяются спокойные и полуспокойные низколегированные стали. Трубы с наибольшим диаметром производятся из материала повышенной прочности, обработанного термически.

Защита магистральных трубопроводов

Для длительной безаварийной эксплуатации газопровода, устроенного с помощью стальных труб, необходимо обеспечить надежную защиту металла от коррозии. Для этого изделия покрываются изоляцией, например, битумом, эмалью, либо специальной пленкой. Предохранительные клапаны применяются для защиты трубопровода от разрушения вследствие повышения давления газа.

Заказать наши услуги и продукцию можно прямо сейчас по тел. 8 (495) 641-75-29.

Источник

Труба стальная электросварная 1420 мм

Электросварные трубы предназначены для транспортировки жидких, газообразных и сыпучих веществ на определенные расстояния. Трубы больших диаметров, к которым относится труба 1420, чаще всего используются для сооружения магистральных трубопроводов. По ним транспортируются горячая и холодная вода, отопление, природный газ на достаточно большие расстояния. Они начинаются у источников подачи этих веществ и тянутся по бескрайним просторам нашей страны. В пути от них делаются отводы для конкретных потребителей.

В процессе эксплуатации трубы больших диаметров испытывают на себе действие высоких внутренних давлений и температур. Поэтому от них требуется повышенная прочность и долговечность. Вот почему эти трубы толстостенные.

Электросварные прямошовные трубы изготовляются на основе ГОСТ 10704-91. В этом документе приведена таблица стальных труб. В этой таблице указаны наружные диаметры, изготовляемых труб, а также толщины их стенок. Для каждого диаметра указаны несколько толщин стенок. Например, труба 1420 имеет наружный диаметр 1420 мм, а выпускается она с толщиной стенок: 10, 11, 12, 13, 14, 16, 17,5, 18, 19, 20 мм.

Также эта таблица стальных труб содержит теоретическую массу одного метра трубы для каждого диаметра и каждой толщины стенки. Так как трубы больших диаметров чаще всего представляют собой трубы толстостенные, то и массу они имеют довольно большую. Так труба диаметром 1420 мм с толщиной стенки 10 мм имеет массу одного метра 347,5 кг, а такая же труба, но с толщиной стенок 20 мм – 690,52 кг. Такие большие и тяжелые трубы трудно транспортировать и с ними трудно работать. Стальные электросварные трубы больших диаметров выпускаются только немерной длины. В тоже время они не могут быть короче 5 метров.

ГОСТ 10704-91 определяет и точность изготовления описываемых труб. Они выпускаются двух групп точности: обыкновенной и повышенной точности. В указанном стандарте приведена таблица стальных труб, в которой указаны предельные отклонения на наружный диаметр труб и их толщину стенок в зависимости от конкретного размера и группы точности.

При изготовлении электросварных труб руководствуются техническими требованиями, изложенными в ГОСТ 10706-76. В этом стандарте оговорены марки сталей, которые допускаются использовать для выпуска труб с наружным диаметром от 478 до 1420 мм. Это углеродистые стали обыкновенного качества с химсоставом по ГОСТ 380-94. Вот несколько марок таких сталей: ст2, ст2пс, ст3, ст3кп. Эти марки хорошо подходят для изготовления толстостенной трубы.

В ГОСТ 10706-76 указаны механические свойства, которым должны соответствовать трубы толстостенные. Также здесь приведен чертеж и даны размеры фасок на торцах трубы. Так как большая толщина стенок требует специальной подготовки торцов трубы под сварку при монтаже.

Правила приемки и методы испытания труб также приведены в ГОСТ 10706-76. Они позволяют выпускать трубную продукцию только высокого качества. Кроме этого в стандарте приведены правила маркировки, упаковки, транспортировки и хранения электросварных труб.

Электросварные трубы 1420 мм обеспечивают подачу воды и газа в наши дома и делают нашу жизнь более комфортной. Поэтому они еще долго останутся на службе у человека.

Источник

ТУ 1381-012-05757848-2005 Трубы стальные электросварные прямошовные наружным диаметром 508-1420 мм для магистральных трубопроводов на рабочее давление до 9,8 МПа. Технические условия

УТВЕРЖДАЮ
Технический директор ОАО
«Выксунский металлургический завод»

ТРУБЫ СТАЛЬНЫЕ ЭЛЕКТРОСВАРНЫЕ ПРЯМОШОВНЫЕ НАРУЖНЫМ ДИАМЕТРОМ 508-1420 ММ ДЛЯ МАГИСТРАЛЬНЫХ ТРУБОПРОВОДОВ НА РАБОЧЕЕ ДАВЛЕНИЕ ДО 9,8 МПа

Технические условия

ТУ 1381-012-05757848-2005

Держатель подлинника : ОАО «Выксунекий металлургический завод»

Срок действия: с 01.06.2005

ОАО «Газпром»

Генеральный директор
ООО «ВНИИГАЗ»

P . M . Тер-Саркисов
« » 2005г

Начальник научно-технического
управления ОАО «ВМЗ»

П.П. Степанов
« » 2005г

Настоящие технические условия распространяются на трубы стальные электросварные прямошовные экспандированные диаметром 508-1420 мм производства ОАО «Выксунский металлургический завод». Трубы изготавливаются электросваркой под флюсом с одним или двумя продольными сварными швами, предназначены для сооружения магистральных трубопроводов на рабочее давление до 9,8 МПа включительно для транспортировки некоррозионноактивного газа.

Трубы изготавливают из листовой стали классов прочности К52, К54, К55, К56, К60, а также категорий прочности Х56, Х60, Х65, Х70 по стандарту API 5 L и других марок стали отечественной и импортной поставок, механические свойства которых соответствуют требованиям, изложенным в настоящих технических условиях.

Трубы могут поставляться с наружным трехслойным антикоррозионным и внутренним гладкостным покрытиями.

Пример условного обозначения:

Труба наружным диаметром 1420 мм и толщиной стенки 15,7 мм класса прочности К60:

Труба 1420×15,7 — К60 ТУ 1381-012-05757848-2005.

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.3. Требования к основному металлу и сварному соединению

1.4. Прочие требования к трубе

3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

5. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

6. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ, ПОЖАРНАЯ БЕЗОПАСНОСТЬ И ОХРАНА ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

7. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

Приложение А (Обязательное) НОРМЫ разбраковки труб по дефектам сварных швов и основного металла по периметру концов труб, выявляемых неразрушающими методами контроля

Приложение Б (Обязательное) Относительное удлинение основного металла труб на образцах ASTM А370

Приложение В (Обязательное) ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНЫЕ ДОКУМЕНТЫ

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Трубы стальные электросварные прямошовные экспандированные диаметром 508-1420 мм для магистральных газопроводов на рабочее давление до 9,8 МПа включительно должны соответствовать требованиям, изложенным в настоящих технических условиях.

1.2. Сортамент

1.2.1. Размеры труб должны соответствовать указанным в таблице 1.

1.2.2. Длина труб должна быть в пределах 10,5-12,2 м. Допускается поставка до 10 % труб от общего производства труб длиной от 9,0 до 10,5 м.

1.2.3. Предельные отклонения от номинальных размеров:

— но наружному диаметру концов труб на длине не менее 200 мм от каждого конца трубы ± 1,5 мм для труб диаметром менее 1020 мм и ± 1,6 мм для труб диаметром 1020 мм и более;

— по наружному диаметру корпуса трубы ± 3,0 мм;

— по овальности концов труб — не более 1 % от номинального наружного диаметра для труб с толщиной стенки до 20 мм и не более 0,8 % для труб с толщиной стенки свыше 20 мм.

1.2.4. Предельные отклонения по толщине стенки труб должны соответствовать:

— минусовый допуск не должен превышать 5 % от номинальной толщины стенки для труб с толщиной стенки менее 16 мм; 0,8 мм — для труб с толщиной стенки от 16 до 26 мм и 1,0 мм для труб с толщиной стенки свыше 26 мм;

— плюсовой допуск должен быть не более 0,8 мм для толщин до 16 мм включительно; не более 0,9 мм для толщин свыше 16 до 26 мм включительно; не более 1,0 мм для толщин свыше 26 до 32 мм включительно.

Таблица 1 — Сортамент труб

Толщина стенки труб, мм

Теоретическая масса 1м труб, кг, при наружном диаметре, мм

1. Теоретическая масса труб указана без учета коэффициента усиления шва. При изготовлении труб с одним продольным швом теоретическая масса увеличивается за счет усиления шва на 1,0%; с двумя продольными швами — на 1,5%.

2. По согласованию потребителя с изготовителем допускается изготовление труб с другой толщиной стенки, не указанной в таблице.

По согласованию между потребителем и изготовителем допускается изготовление труб диаметром 508, 610, 660, 711, 762, 813, 914, 1016, 1067, 1219, 1422 мм с размерным рядом согласно стандартам API Spec 5 L, ISO 3183-3.

1.2.5. Кривизна труб не должна превышать 1,5 мм на 1 м длины. Общая кривизна не должна превышать 0,2 % длины трубы.

1.2.6. Концы труб должны быть обрезаны под прямым углом. Косина реза не должна превышать 1,6 мм. Обеспечение этой величины гарантируется конструкцией оборудования.

1.2.7. Концы труб должны иметь фаску согласно рисунку 1. Трубы должны иметь кольцевое притупление 1,8±0,8 мм. Допускается увеличение притупления фаски на концах труб в районе сварного шва (40 мм по обе стороны от оси шва) на величину усиления внутреннего шва.

1.2.8. Сварные соединения труб должны иметь плавный переход от основного металла к металлу шва без острых углов, подрезов, непроваров, утяжин, усадочных раковин и других дефектов формирования шва.

Высота усиления наружных и внутренних швов должна находиться в пределах 0,5-3,0 мм.

Усиление внутреннего шва на длине не менее 150 мм от торцов труб должно быть снято до величины 0-0,5 мм.

Допускается снятие усиления наружного шва на длине не менее 150 мм от торцов труб до величины 0-0,5 мм

1.2.9. Смещение свариваемых продольных кромок не должно превышать 10 % номинальной толщины стенки, но не более 3 мм.

1.2.10. Ширина усиления сварных швов для толщины стенки от 10 до 16 мм не должна превышать 25 мм, для толщины свыше 16 мм до 24 мм — не должна превышать 30 мм и при толщине свыше 24 мм — не должна превышать 35 мм. Допускается увеличение ширины шва на 2 мм на трубах объемом не более 10% от заказа. В местах ремонта допускается увеличение ширины шва на 5.0 мм дополнительно.

1.2.11. Отклонение от теоретической окружности в зоне шва на дуге длиной не менее 200 мм не должно превышать 0,15% от номинального наружного диаметра, но не более 2,0 мм.

1.2.12. Смещение осей наружного и внутреннего сварного шва не должно превышать 3,2 мм. Перекрытие наружного и внутреннего швов должно быть не менее 1,0 мм, что обеспечивается технологией сварки труб.

1.2.13. Величина экспандирования труб не должна превышать 1,2 %.

1.3. Требования к основному металлу и сварному соединению

1.3.1. Трубы изготавливают из листового проката, поставляемого в горячекатаном состоянии, после контролируемой или нормализующей прокатки, контролируемой прокатки с ускоренным охлаждением, а также в термически обработанном состоянии по режимам изготовителя.

1.3.2. Каждый лист должен быть подвергнут ультразвуковому контролю заводом изготовителем. Ультразвуковой контроль производится по SEL 072 для всей площади листа в соответствии с 3 классом по таблице 1 SEL 072, а по прикромочным зонам листов — в соответствии с 2 классом по таблице 2 SEL 072. Ширина прикромочных зон — не менее 40 мм. По согласованию между заказчиком и изготовителем ультразвуковой контроль сплошности листа производят в соответствии с классом 1 ГОСТ 22727-88 .

1.3.3. Базовый химический состав стали по анализу ковшевой пробы должен соответствовать нормам, установленным в таблице 2.

Таблица 2- Базовый химический состав стали по анализу ковшевой пробы

Класс/ категория прочности

Массовая доля элементов, %

1 Химический состав стали принимается по сертификату завода-изготовителя металла.

2 В сталях допускается массовая доля хрома, никеля и меди не более 0,30 % каждого, при этом их суммарная массовая доля не должна превышать 0,60%.

3 Допускается массовая доля молибдена до 0,35 %.

4 Массовая доля остаточного азота не более 0,010 %.

5 Массовая доля титана 0,010-0,035 %; массовая доля алюминия 0,02-0,05 %.

6 Суммарная массовая доля ванадия, ниобия и титана в листах с толщиной до 15 мм включительно должно быть не более 0,15 %, а в листах с толщиной свыше 15 мм — не более 0,16 %.

7 Марка стали выбирается изготовителем труб.

1.3.4. При условии соответствия механических свойств требованиям таблицы 3 допускаются для всех марок сталей отклонения по верхнему пределу содержания химических элементов, %

1.3.5. Углеродный эквивалент СЭ, каждой плавки, рассчитываемый по формуле (1), должен быть не более 0,43%.

где С, Mn , Cr , Mo , V , Nb , Ti , Ni , С u , В — массовые доли соответствующих элементов в металле конкретной плавки по результатам плавочного анализа.

Содержащиеся в стали как примеси медь, никель и хром, если их суммарное содержание не превышает 0,20 %, и бор при расчете углеродного эквивалента СЭ не учитывается.

1.3.6. Механические свойства основного металла труб должны быть не ниже норм, приведенных в таблице 3.

Таблица 3 — Механические свойства основного металла труб

Временное сопротивление разрыву на поперечных образцах, ( σв . Н/мм 2 (кгс/мм 2 )

Предел текучести, σт , Н/мм 2 (кгс/мм»)

Относительное удлинение, ( δ5 ), %

1. В продольном направлении допускается снижение временного сопротивления разрыву не более чем на 5 % относительно норм, установленных для поперечных образцов.

2. Величина временного сопротивления разрыву в продольном направлении гарантируется заводом-изготовителем труб без проведения испытаний.

3. Максимальное значение фактического временного сопротивления разрыву σВ не должно превышать более чем на 118 Н/мм 2 (12 кгс/мм 2 ) его номинального(гарантированного) значения.

4. Отношение фактических значений предела текучести к временному сопротивлению разрыву должно быть не более 0,90.

5. Допускается проведение испытаний на растяжение основного металла труб категорий прочности Х56-Х70 на поперечных плоских или цилиндрических образцах по стандарту ASTM А370. Значения относительного удлинения основного металла труб на образцах ASTM A 370 приведены в Приложении Б.

6. * — трубы класса прочности К60 с пределом текучести 460 Н/мм 2 (47 кгс/мм 2 ) поставляются по требованию заказчика.

1.3.7. Временное сопротивление разрыву сварного соединения должно быть не ниже норм, установленных в таблице 3 для основного металла.

1.3.8. Ударная вязкость основного металла на образцах KCV и количество вязкой составляющей при испытании на ударный изгиб падающим грузом (ИПТ) должны соответствовать требованиям, указанным в таблице 4.

Таблица 4 — Ударная вязкость на образцах KCV и количество вязкой составляющей основного металла труб

Диаметр труб, мм

Рабочее давление, МПа

Ударная вязкость основного металла труб при минимальной температуре эксплуатации KCV , Дж/см 2 (кгс м/см 2 ), не менее

Количество вязкой составляющей в изломе образца ИПГ основного металла при минимальной температуре эксплуатации, %, не менее

508,530,610, 630, 660

711,720,762 813,820,914 920

1. Величины ударной вязкости и количества вязкой составляющей определяются как среднее арифметическое значение по результатам испытаний трех и двух образцов соответственно. На одном образце допускается снижение ударной вязкости на 9,8 Дж/см 2 (1,0 кгс м/см 2 ) и вязкой составляющей на 10%.

2. Температура испытаний на ударный изгиб и на ударный изгиб падающим грузом указывается заказе на трубы в

1.3.9. Ударная вязкость основного металла и сварного соединения труб на образцах KCU должны соответствовать требованиям, указанным в таблице 5. По требованию потребителя величина ударной вязкости сварных соединений на образцах KCV по центру металла шва и линии сплавления при минимальной температуре эксплуатации должна быть не менее 29,4 Дж/см 2 (3,0 кгс м/см 2 ) для труб диаметром 508-1020 мм и не менее 39,2 Дж/см 2 (4,0 кгс м/см 2 ) для труб диаметром 1067-1420 мм.

Таблица 5 — Ударная вязкость основного металла и сварного соединения труб на образцах KCU

Номинальная толщина стенки труб, мм

Ударная вязкость при минимальной температуре строительства трубопроводов KCU , Дж/см 2 (кгс м/см 2 ),
не менее

Сварное соединение:
линия сплавления и центр шва

св. 10 до 25 включ.

Примечания

1 Величина ударной вязкости определяется как среднее арифметическое значение по результатам испытаний трех образцов. На одном образце допускается снижение ударной вязкости на 9,8 Дж/см 2 (1,0 кгс м/см 2 ).

2 Испытания на ударную вязкость проводятся при температурах минус 40° С или минус 60 С.

Температура испытаний указывается в заказе.

3 Испытания на ударный изгиб на образцах KCU для основного металла и сварного соединения (в случае его проведения на образцах KCV ) могут не проводиться, но величина ударной вязкости на образцах KCU должна гарантироваться заводом-изготовителем и должна быть указана в заводском сертификате.

1.3.10. Твердость основного металла, зоны термического влияния и металла сварного шва должна быть не более 260 HV 10.

1.3.11. Допускаются вмятины на основном металле труб глубиной не более 6 мм, измеренные как зазор между самой глубокой точкой вмятины и продолжением контура трубы, и длиной не более 1/2 наружного диаметра, не ближе чем 100 мм от оси сварного шва. Не допускаются вмятины любых размеров с механическими повреждениями поверхности металла.

1.3.12. Качество поверхности основного металла труб должно соответствовать требованиям ГОСТ 14637-89.

На наружной и внутренней поверхности основного металла не должно быть трещин, плен, задиров, закатов, открывшихся пузырей-вздутий, вкатанной окалины и неметаллических включений.

Допускаются риски и царапины глубиной до 0,2 мм, а также глубиной до 0,4 мм и протяженностью не более 150 мм при условии, что остающаяся толщина стенки не выходит за пределы минимально допустимой.

Допускается зачищать царапины и риски, раковины, плены, задиры и другие поверхностные дефекты (кроме трещин) основного металла труб при условии, что толщина стенки в месте зачистки не выходит за предельные отклонения.

Ремонт основного металла сваркой не допускается.

На участках поверхности основного металла труб, подвергаемых зачистке (зашлифовке) производится последующий замер толщины стенки труб с помощью ультразвуковых толщиномеров.

При визуальном осмотре не допускается выход на поверхность и торец трубы расслоений любого размера.

1.3.13. Трубы изготавливают с одним или двумя (трубы диаметром 1020 мм и выше) продольными двухсторонними (наружный и внутренний) сварными швами, выполненными автоматической дуговой сваркой под флюсом по сплошному технологическому шву.

1.3.14. Сварное соединение труб подвергают испытанию на загиб. Угол загиба должен быть не менее 180°.

Разрушение образцов при изгибе является браковочным признаком. На кромках образцов допускаются надрывы (трещины) длиной не более 6,4 мм.

В средней части растягиваемой поверхности допускаются трещины длиной не более 3,2 мм, при глубине не более 12,5 % от толщины стенки трубы. При глубине трещины до 0,5 мм длина трещины не ограничивается.

На загиб испытывается как наружный, так и внутренний шов.

1.3.15. Сварное соединение труб подвергают 100 % контролю неразрушающими методами в соответствии с приложении А.. Сварные соединения на концах труб на длине 200 мм подвергают рентгенотелевизионному контролю согласно нормам, приведенным в приложении А настоящих технических условий в таблицах А.1 и А.2.

1.3.16. Концевые участки труб на длине не менее 40 мм подвергают по всему периметру ультразвуковому контролю на расслоение согласно нормам, приведенным в приложении А.

1.3.17. Скошенная поверхность трубных концов должна пройти магнитопорошковый контроль (магнитопорошковую дефектоскопию). Не допускаются расслоения любого размера.

1.3.18. Сварные швы должны быть плотными, без непроваров, трещин, свищей, наплывов и резких сужений, а также выплесков расплавленного металла. Начальные участки швов и концевые кратеры должны быть полностью удалены.

Допускается заварка кратеров в середине трубы, получающихся при прекращении и возобновлении сварки, но не ближе 350 мм от торцев труб.

Допускается ремонт сварных соединений зачисткой и удалением дефектов с последующей заваркой.

Ремонт трещин сварных швов не допускается.

Допускаются без ремонта подрезы глубиной до 0,4 мм.

Допускаются следы усадки металла по оси шва, не выводящие высоту усиления за пределы минимальной высоты шва. На концевых участках внутренних швов длиной 150 мм от торцев трубы следы усадки не допускаются.

Концевые участки швов длиной до 350 мм от торца трубы ремонту сваркой не подвергаются.

Суммарная протяженность участков продольных швов, отремонтированных путем удаления дефектов и последующей запарки, не должна превышать 5 % общей длины швов. Не допускается повторный ремонт данного участка и ремонт сваркой в одном сечении с наружной и внутренней поверхности шва.

Ремонтный участок сварного шва должен быть длиной не менее 50 мм и не должен превышать по длине 300 мм. Отдельные ремонтные участки швов должны отстоять друг от друга не менее чем на 500 мм. Максимально допустимое количество ремонтных участков швов на одной трубе — четыре.

Участки швов, отремонтированные путем удаления дефектов и последующей заварки, должны быть подвергнуты повторному контролю неразрушающими методами.

1.4. Прочие требования к трубе

1.4.1. Каждая труба на заводе-изготовителе должна быть подвергнута гидравлическому испытанию.

Величина испытательного давления определяется, исходя из достижения в металле напряжения, равного 0,95 нормативного предела текучести и должна соответствовать указанной в таблице 6.

Величина заводского испытательного давления, эквивалентная расчетному, определяется с учетом осевого подпора и конструктивной особенности гидропрессов.

2. МАРКИРОВКА

2.1. На внутренней поверхности трубы на расстоянии около 500 мм от торца несмываемой краской четко наносят:

— обозначение технических условий:

— класс прочности стали;

— товарный знак завода-изготовителя труб;

— номинальные размеры (диаметр, толщина стенки и фактическая длина трубы);

— углеродный эквивалент СЭ каждой плавки по данным завода-поставщика металла;

— год изготовления (последние две цифры).

При поставке труб с покрытиями производится дополнительная маркировка в соответствии с требованиями технических условий на трубы с покрытием.

2.2. На отгруженные трубы завод-изготовитель обязан выдать документ о качестве (сертификат), удостоверяющий соответствие труб требованиям настоящих технических условий, с указанием:

— номинального размера труб (диаметр и толщина стенки) и фактической длины труб;

— класса прочности стали;

— результатов неразрушающего контроля по данным завода-поставщика металла;

— номера технических условий;

— номера партии и входящих в нее номеров плавок и номеров труб;

— результатов механических испытаний основного металла всех плавок, входящих в данную партию, и сварного соединения труб данной партии;

— результатов контроля твердости;

— углеродного эквивалента СЭ каждой плавки по данным завода-поставщика металла;

— давления гидравлического испытания без учета осевого подпора;

— результатов неразрушающего контроля сварных соединений труб;

— химического состава стали по данным завода-поставщика металла;

— общей теоретической массы и общей длины труб.

3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

3.1. Трубы принимают партиями. В партию входят трубы одного размера, одного класса или категории прочности и одного исполнения (одношовные или двухшовные). Число труб в партии не должно превышать 50 штук.

3.2. Наружный диаметр проверяют замером периметра с последующим пересчетом по формуле (2)

где Р — периметр поперечного сечения, мм

Δр — толщина рулетки, мм.

3.3. Овальность концов труб определяется как выраженное в процентах отношение разности между наибольшим и наименьшим диаметрами в одном сечении к номинальному наружному диаметру. В зоне швов замер овальности не производится.

3.4. Химический состав, углеродный эквивалент СЭ принимают по документу о качестве завода-поставщика металла.

3.5 Контроль качества основного металла и сварного соединения труб производят путем:

— визуального осмотра внутренней и наружной поверхности и измерения геометрических параметров трубы;

— испытания основного металла труб на растяжение, ударный изгиб и ударный изгиб падающим грузом (ИПГ);

— испытаний сварных соединений на растяжение, ударный и статический изгиб;

— гидравлического испытания труб;

— контроля неразрушающими методами:

— автоматического ультразвукового контроля (АУЗК) продольных швов; расшифровки с помощью рентгенотелевизионного контроля (РТК) участков швов, отмеченных АУЗК; повторного ручного ультразвукового контроля (РУЗК) или РТК отремонтированных путем удаления дефекта и последующей заварки участков швов;

— АУЗК продольных швов после гидроиспытания; расшифровки с помощью РУЗК или РТК участков швов, отмеченных АУЗК; ультразвукового контроля (АУЗК) основного металла по всему периметру на концевых участках труб длиной не менее 40 мм; рентгенотелевизионного контроля (РТК) сварного соединения на концах труб на длине не менее 200 мм; магнитопорошкового контроля скошенной поверхности концов труб.

Неразрушающий контроль проводится по методикам завода-изготовителя.

4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

4.1. От каждой партии для механических испытаний отбирают следующее количество труб:

— для испытания основного металла — одна труба каждой плавки, входящей в партию, за исключением плавок, испытанных ранее;

— для испытания сварного соединения — одна труба от партии.

От двухшовных труб, выбранных для контроля механических свойств основного металла и сварного соединения, отбирают от каждого полуцилиндра и каждого сварного шва пробы в количестве, равном пробам, вырезаемым из одношовных труб.

4.2. Из каждой трубы, отобранной в соответствии с пунктом 4.1, изготавливают и испытывают:

4.2.1. Для механических испытаний основного металла:

— на растяжение — по одному плоскому пятикратному поперечному образцу ГОСТ 1497-84 или цилиндрическому образцу ГОСТ 1497-84 . Допускается проведение испытания на образцах ASTM A 370;

— на ударный изгиб (определение ударной вязкости) — по три поперечных образца тип 11 и тип 1 по ГОСТ 9454-78. Для труб с толщиной стенки от 10 мм до 12 мм включительно допускается применять образцы типа 12 и типа 2 по ГОСТ 9454-78);

— для определения доли вязкой составляющей при ИПГ по ГОСТ 30456-97 — по два поперечных образца. Допускается проведение испытаний в соответствии с API RP 5 L 3.

Пробы для изготовления образцов металла вырезаются из крайней четверти периметра трубы от одного из ее концов для одношовных труб и от середины каждого полуцилиндра для двухшовных труб в соответствии с ГОСТ 7564-97.

4.2.2. Для механических испытаний металла шва и околошовной зоны:

— по одному плоскому образцу со снятым усилением на растяжение по ГОСТ 6996-66 (тип XII ). Допускается применение цилиндрических образцов типа III по ГОСТ 6996-66 ;

— по три образца типа VI по ГОСТ 6996-66 (сечение 10×10 мм) для испытания на ударный изгиб металла шва с надрезом по центру шва и по линии сплавления. Для труб с толщиной стенки от 10 мм до 12 мм включительно допускается применять образцы уменьшенного сечения типа VII по ГОСТ 6996-66 (сечение 10×5 мм);

— по два плоских образца со снятым усилением на изгиб по методике РМИ 246-41.

По требованию потребителя испытываются:

— по три образца типа IX по ГОСТ 6996-66 (сечение 10×10 мм) для испытания на ударный изгиб металла шва с надрезом по центру шва. Для труб с толщиной стенки от 10 мм до 12 мм включительно допускается применять образцы уменьшенного сечения типа X по ГОСТ 6996-66 (сечение 10×5 мм);

— по три образца типа IX по ГОСТ 6996-66 (сечение 10×10 мм) для испытания на ударный изгиб околошовной зоны с надрезом по линии сплавления. Для труб с толщиной стенки от 10 мм до 12 мм включительно допускается применять образцы уменьшенного сечения типа X по ГОСТ 6996-66 (сечение 10×5 мм).

Пробы для изготовления образцов сварного соединения вырезают из сварного шва от одного из концов трубы для одношовных труб, перпендикулярно оси шва, и от каждого сварного шва от одного из концов двухшовных труб, перпендикулярно оси шва. Разрешается испытывать образцы на ударный изгиб одного вида (с надрезом по центру шва или по линии сплавления) при условии гарантии этого показателя и на образцах другого, вида.

4.2.3. Испытания на твердость проводятся на одном образце от каждой десятой партии труб по ГОСТ 2999-75 . Замер твердости по Виккерсу (нагрузка 10 кг) проводится по основному металлу труб, по центру сварного шва и по линии сплавления основного металла со сварным швом, выполненным последним (наружным) в соответствии с рисунком 2 . Допускается испытание на твердость производить на образцах, отобранных для испытания на ударный изгиб.

4.2.4. Образцы для испытания на ударный изгиб основного металла изготавливают перпендикулярно оси трубы. При изготовлении образцов на ударный изгиб одна поверхность, перпендикулярная оси надреза, может иметь остатки черноты от проката.

Образцы для испытания па ударный изгиб металла шва и околошовной зоны изготавливают из металла шва, сваренного последним.

Надрез на образцах на ударный изгиб наносят перпендикулярно прокатной поверхности металла.

4.3. При изготовлении образцов для механических испытаний допускается правка заготовок под образцы (проб) с применением статической нагрузки.

4.4. Основной металл труб ранее испытанных плавок, механические свойства которого удовлетворяют требованиям настоящих технических условий, вновь не испытывают. В этом случае в документе о качестве указывают результаты предыдущих испытаний.

4.5. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей, по нему проводят повторное испытание на удвоенном количестве образцов, взятых от этой же партии или плавки.

4.6. В случае неудовлетворительных результатов повторных испытаний основного металла бракуют трубы данной плавки, при неудовлетворительных результатах повторных испытаний сварного соединения бракуют трубы данной партии. Заводу-изготовителю предоставляется право поштучного испытания по показателю, имеющему неудовлетворительные результаты.

4.7. Гидравлическое испытание проводят по ГОСТ 3845-75 с выдержкой под давлением не менее 20с.

5. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

5.1 Транспортирование и хранение — в соответствии с требованиями ГОСТ 10692-80 .

6. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ, ПОЖАРНАЯ БЕЗОПАСНОСТЬ И ОХРАНА ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

6.1. Трубы, соответствующие настоящим техническим условиям, не являются опасными для людей и окружающей среды — не угрожают здоровью, не загрязняют атмосферу, не вызывают возгорание.

6.2. Конструкция и эксплуатационные характеристики труб соответствуют требованиям стандартов системы безопасности — ГОСТ 12.0.001-82 , ГОСТ 12.1.003-83 , ГОСТ 12.1.005-88 , ГОСТ 12.1.008-76 .

6.3. Производственные и складские помещения, оборудование и технологический процесс производства соответствует требованиям ГОСТ 12.1.004-91 , ГОСТ 12.1.019-79 , ГОСТ 12.2.003-91 . ГОСТ 12.3.002-75 , общим правилам безопасности для предприятий и организаций металлургической промышленности; правилам безопасности в трубном производстве; правилам технической эксплуатации электроустановок и правилам техники безопасности электроустановок потребителей; правилам безопасности в газовом хозяйстве металлургических предприятий; правилам пожарной безопасности для металлургических предприятий; правилам устройства и безопасной эксплуатации сосудов работающих под давлением; правилам устройства и безопасности эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды, правилам устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов, санитарным нормам и правилам организации технологических процессов и гигиеническим требованиям к производственному оборудованию, санитарным правилам для металлургических предприятий, инструкциям (руководствам) по обслуживанию и эксплуатации оборудования, разработанным заводами-изготовителями, инструкциям по безопасности труда для соответствующей профессии.

7. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

7.1. Изготовитель гарантирует соответствие труб требованиям настоящих технических условий при соблюдении условий транспортирования, погрузочно-разгрузочных работ, установленных настоящими техническими условиями.

Таблица 6 — Величина расчетного испытательного гидравлического давления, МПа, в зависимости от минимального предела текучести стали (Н/мм 2 )

Толщина стенки, мм

Расчетное испытательное гидравлическое давление (МПа) при минимальном пределе текучести стали (Н/мм 2 )

Источник

Читайте также:  Вес одного метра трубы 89х6

Все о трубах © 2021
Внимание! Информация, опубликованная на сайте, носит исключительно ознакомительный характер и не является рекомендацией к применению.

Adblock
detector
Наименование НТД документация Наружный диаметр, мм Толщина стенки, мм Класс прочности / марка стали Длина, м Примечание
Трубы стальные электросварные прямошовные наружным диаметром 610−1420 мм для магистральных газопроводов на рабочее давление до 9,8 Мпа. ТУ 1381 – 003 – 47966425 – 2006 630 8 — 32 K52−K60
X56−X70
Тип I: 10,5 − 12,1
Тип II: 16,5 − 18,3
Допускается изготовление труб диаметром 610, 660, 711, 762, 813, 914, 1016, 1067, 1219, 1420 мм согласно стандартам API Spec 5L,ISO 3183−3.
720 8 — 32
820 8 — 32
1020 10 — 32
1220 12 — 32
1420 14 — 32
Трубы стальные элекстросварные прямошовные наружным диаметром 720−1420 мм для магистральных газопроводов на рабочее давление 11,8 Мпа ТУ 1381−009−47966425−2007 720 13.4, 16.1, 19.3 К60 Тип I: 10,5 − 12,1
Тип II: 16,5 − 18,3
Рабочее давление 11,8 Мпа
1020 18.9, 22.7, 27.3
1220 22.7, 27.2, 32.6
1420 26.4, 31.6, 37.9
Трубы стальные электросварные прямошовные наружным диаметром 1219 мм для магистральных подводных газопроводов на рабочее давление 11,8 Мпа ТУ 1381−010−47966425−2007 1219 27.0 SAWL 450 I FD 11,3−11,7 Рабочее давление 11,8 Мпа
Трубы стальные электросварные прямошовные наружным диаметром 1420 мм класса прочности К65 для магистральных газопроводов на рабочее давление 11.8 Мпа ТУ 1381−011−47966425−2008 1420 23.0, 27.7, 33.4 К65 10,5−12,1
16,5−18,3
Рабочее давление 11,8 Мпа
Трубы стальные сварные для магистральных газонефтепроводов ГОСТ 20295−85 630 8 — 12 / 17Г1С(У);
/ 13Г1С(У);
/ 12Г2СБ;
К-60 / 10Г2ФБ(У,Ю).