Сварка магистральных трубопроводов
Содержание:
Очень большое значение для развития экономики имеет прокладка различных трубопроводов. Магистральные трубопроводы позволяют транспортировать на очень большие расстояния газообразные и жидкие продукты добычи от месторождения до мест переработки или их потребления. Трубопроводы делят по видам транспортируемых по ним продуктов, например водопроводы, газопроводы, нефтепроводы и др.
Остановимся подробнее на том, как происходит сварка магистральных трубопроводов.
Главным условием бесперебойного функционирования трубопровода является правильный подбор труб, с учетом эксплуатационных особенностей.
Особенности труб.
Трубы бывают бесшовные, изготовленные на специальных станках из заготовок путем специальной прокатки или сварные, сделанные на специальных прессах из листовых заготовок.
Химический состав и геометрическая форма труб имеет большое значение для правильного соединения труб в трубопроводе. Сварка туб является основным технологическим процессом прокладывания трубопровода. Трубопровод обычно сваривают из двух или трех труб, которые соединяют стационарно на специальных трубосварочных станциях.
В строительстве трубопроводов уже непосредственно на месте соединения обычно пользуются различными видами дуговой сварки, такими, например, как ручная дуговая сварка, различные автоматические дуговые сварки под флюсом или в защитных газах, а также контактной стыковой сваркой оплавления.
Для трубопроводов привозят трубы уже с подготовленными для сварки кромками. В зависимости от конструкции трубопровода, кромку делают в различной геометрической формы (под углом или с зазором для стыка) Подготовка кромок включает в себя не только правку приготовленных к свариванию концов, но и очистку от грязи, влаги и шлаков
Основной особенностью сварки трубопроводов является послойная сварка трубы, сначала нижний слой , затем вертикальный, а потом потолочный. Потому что невозможно сварной дугой прогреть сразу всю толщину трубы.
Автоматизированная сварка.
При автоматической сварке дугой подача электрода и перемещение дуги вдоль шва происходит автоматизировано. Автоматическую дуговую сварку под флюсом выполняют автоматически подаваемым электродом, который подается в зону сварки. Флюс призван защищать дугу и сварочную ванну от воздействия окружающей среды, кроме того препятствует разбрызгиванию жидкого металла. Автоматическая сварка под флюсом, несомненно, имеет преимущество перед ручной дуговой сваркой. Она имеет большую производительность, весь процесс механизирован. Но есть и определенные недостатки, например, то, что сварку можно производить только в нижнем положении.
Для всех разновидностей дуговой сварки существует общий недостаток, это низкая производительность, так как мощность дуги приходиться ограничивать из-за опасности сквозного расплавления шва.
Более высокую производительность получают при контактной стыковой сварке оплавлением. Где место стыка нагревается электрическим током и сдавливается.
Сооружение трубопроводов.
При сооружении трубопроводов трубы свариваются встык. Сборку труб для сварки делают с помощью специальных приспособлений, которые называют центраторами. Зазор между диаметрами свариваемых труб допускается не больше 1 см.
При сварке происходит образование усиления шва, которое называют гратом. Снаружи он может мешать изоляции, а изнутри проходимости по трубопроводу. Поэтому после сварки удаляют лишнее с помощью специального устройства — гратоснимателя.
Для ускорения прокладки трубопроводов обычно пользуются не отдельными трубами, а сразу секциями, то есть сваренными в цеховых условия частями трубопровода. Основным способом соединения труб в промышленных условиях является автоматическая сварка под флюсом или же сварка встык оплавлением. Это обеспечивает герметичность и прочность сварных швов.
Особенности сварки магистралей.
Соединение же труб в единую нитку на трассе чаще всего происходит вручную, с помощью дуговой сварки, причем сварка идет послойно, как уже говорилось выше. Первый слой выполняется вручную, а последующие два заваривают автоматической сваркой с флюсом.
Сварку разрешается проводить при температуре не ниже минус 20 градусов, что обеспечивает наиболее качественное соединение.
Все работы, которые направлены на соединение трубопровода, должны выполняться с полным соблюдением проектных чертежей и технологических особенностей, чтобы избежать возникновения напряжения трубопровода и появления трещин.
Сварка магистральных трубопроводов является высокотехнологичным процессом, поэтому должна выполняться сварщиками высокой квалификации, с соблюдением всех технических требований, потому что от этого зависит качественность проводимого трубопровода. В нашей статье мы рассказали о особенностях процесса сварки магистральных трубопроводов, знание которых обеспечит качественное соединение секции труб.
Источник
Сварка стыков трубопровода — технология, оборудование, расходники
Металлические трубы давно заняли прочное место в хозяйственно-промышленной деятельности человека и в нашем быту.
Металлические пустотелые конструкции используют везде, где требуется передача воды или других жидко- и газообразных субстанций, пара, добавим сюда, конечно, нефть.
Трубопроводы прокладывают и над землей и под ней, тянут через горы, морское дно и пустыни. Для каждого свои правила укладки, но требование одно – герметичность и безопасность данных инженерных коммуникаций.
Поэтому при эксплуатации нужна профилактика. При необходимости проводят ремонт. Самым «тонким» местом трубопроводов можно назвать сварочные швы и стыки. Они должны быть хорошего качества.
Без этого конструкцию на большое расстояние – не протянешь. Есть технологии в сварке, используя которые, можно построить надежный трубопровод. Охарактеризуем некоторые из них.
КЛАССИФИКАЦИЯ ТРУБОПРОВОДОВ
Они подразделяются в зависимости от того, что предстоит перемещать. Трубопроводы бывают промышленными, технологическими (на предприятиях, между ними), магистральными, для подачи горячей и холодной воды, газа и канализационными. Эта специфика определит, на каком материале остановиться: металле, пластике или керамике.
Стыкуют части трубопровода 3-мя способами. Взрывом при трении (механический). Плавлением (это уже термический). Отнесем сюда плазменную, электролучевую и газосварку. Магнитоуправляемой дугой путем контактного стыка (термомеханическим).
Из них выбирают один, исходя из параметров и материала будущей конструкции.
Отметим, что указанные способы — универсальны, соединят трубу любого d . Плавление распространяется на электродуговую и газосварку. К давлению прибегают в газопрессовой сварке, когда холодная, а также контактная и ультразвук. Кстати, механизированная и электродуговая в ручном режиме первенствуют.
ПЛАВЯЩИЕСЯ И НЕПЛАВЯЩИЕСЯ ЭЛЕКТРОДЫ
Они популярны на трубопроводах из разряда технологических. Результативней пользоваться вручную электродом, можно и через автомат. Сварку выбирают аргонно-дуговую. Процесс трехэтапный.
No1.Экипируем сварщика и подготавливаем части конструкции. Прежде всего – техника безопасности. Требуется, безальтернативно, спецовка и защитная маска. Сами трубы тщательно зачищают. Варить там, где есть следы краски, коррозии, грязь, нельзя. Щеткой по металлу тщательно обрабатывают стыки и вокруг них. Можно пользоваться абразивом, к примеру, наждачкой. Иначе не избежать в шве так называемых пробелов.
No2.Сварка. Прежде зажигают электрод для возбуждения дуги. Теперь главное – удержать ее. При этом без разницы вручную или с помощью инвертора. После варят шов, какого типа – решает мастер, по ситуации. Выбор технологии сварки зависит от, расположения труб, из какого материала они сделаны и «стратегии» сварного и т.д. Как и ответ на вопрос, как вести электрод. Во время процесса шов зачищают от образующегося шлака.
No3. Проверка на качество. Готовый шов проверяют одним из доступных методов контроля.
О технологии. Она почти идентична для всех видов трубопроводов. Качества можно добиться при соблюдении поэтапности в работе, с учетом, какие швы предстоит варить и герметичности и достаточного опыта мастера.
СТЫКОВКА ТРУБ
Тем, кто намеревается стать профи в сварном деле, пригодится и теория, и практика. Ведь даже для сварки всего 2-х деталей применимы 33, может больше, способа. Пожалуй, более всех известны тавровые, угловые соединения, а также внахлест и встык.
Выбранный способ должен соответствовать характеристикам металла, и предназначению коммуникаций. Если взять многим известную систему отопления централизованного типа, то трубы сейчас больше сваривают встык. Надежность определит провар, который идет вкруговую.
Набор швов дуговой сварки представлен вертикальными, горизонтальными, потолочными и нижними, всего 4. От их местоположения в пространстве зависит выбор технологии.
Проще всего с нижними. Если свариваемая конструкция позволяет, то сварщик поворачивает ее вниз. Преимущества налицо. Металлу некуда стекать, брызги не полетят вовсе. Прокладка технологического трубопровода характеризуется многочисленными ответвлениями. Для него используют почти все виды швов, ведут сплошняком, можно и прерывисто.
СПЕЦИФИКА
У ручной дуговой сварки на трубопроводах в сравнении со сваркой плоских деталей, существуют отличия. Есть основной набор параметров, которые нужно соблюдать. И у ее подвидов – аргонной и газовой – тоже. Они в ходу на газо- и водопроводах.
Для расчета оптимальной силы варочного тока d электрода умножается на 35. Допустим, у вас проводник 2 мм, значит, ток нужен 70 А. Некая условность примера не исключает закономерность. Если варите трубы малого d толщиной до 5 мм, то 175 А хватит за глаза.
Для удержания дуги дистанция, отделяющая проводник от металла, должно сохраняться на одном уровне. Ее расчет делают с учетом d электрода плюс 1. Допустим, электрод 5 мм, значит, дистанция – 6 мм.
СВАРКА ТРУБ ДИАМЕТРОМ ДО 10 СМ
- ПЕРВЫЙ ЭТАП. Сборка стыков вручную с прихватом точечным методом. Допустим, 2 точки, одна напротив другой.
- ВТОРОЙ ЭТАП. Сварка стыков. Если толщина четыре миллиметра и больше, прежде идет корневой шов, затем – валик. Причем у шва горизонтального новый валик идет всегда противоположно предыдущему. Допустим, сначала слева направо, потом наоборот и т.д.
Если толщина конструкции в диапазоне 3-х-8-ми сантиметров, сварка ведется небольшими участками. Будет лучше в плане качества.
ПОВОРОТНЫЕ СТЫКИ
Их относят к сложным работам. Так что нужно придерживаться существующих правил.
Скорости поворота детали и проводки проводника нужно соблюдать паритетными. У последнего она определяется толщиной свариваемой детали. Чем больше, тем дольше длится сварка. Лучше всего, когда сварочная ванна находится под углом в 30 градусов.
Где деталь поворачивается на 180 градусов, работают поэтапно. Прежде в 2 подхода осуществляют сварку 2-х верхних четвертей d трубы. Один шов идет другому навстречу. Допустим и 1 слой, и два. Потом поворот на 180 градусов, и проваривают стык, что остался. После поворот опять на 180 градусов и варят шов до самого конца.
СТЫКИ ИЗ РЯДА НЕПОВОРОТНЫХ
Еще сложней. Трубы варят, используя рассматриваемый способ сварки, безукоризненно следуя инструкции.
- ВЕРТИКАЛЬНЫЕ. Варят поэтапно. Вначале стык по периметру делят вертикально (условно) пополам . Далее переходят к сварке потолочной части , горизонтальных и нижних отрезков. Идут с первого положения к последнему, используя короткие дуги.
Для информации. Потолочной будет та часть, что занимает около 20 градусов от низа конструкции. Нижней, наоборот, 20 градусов от верха. Между ними – горизонтальная часть. Расчет коротких дуг ведут по формуле «диаметр электрода : 2».
- ГОРИЗОНТАЛЬНЫЕ. Стыкуют углом назад. Электрод ведут под 80 градусов к оси. Работают средней дугой. Применяют на трубах и малого, и большого d.
Придерживаясь данных электросварочных рекомендаций, можно добиться качественного соединения. Сваренный водопровод получится герметичным и многие годы будет служить без проблем.
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
Дуговую сварку повсеместно применяют при сварке многих видов трубопроводов. Сложность в том, что свариваемые конструкции могут занимать отличные друг от друга положения в пространстве. Потому для их соединения однотипного шва не хватит. Нужны разные.
Тем, кто ранее набрался опыта в сварке, проще освоить премудрости ручной дуговой сварки разного d труб. Если зачистка свариваемых конструкций выполнена тщательно, то можно получить качественный результат.
Источник
Сборка и сварка трубопровода
Подготовку кромок со стандартной разделкой (рис. 16.1) выполняют как механической обработкой, так и газовой резкой с последующей зачисткой шлифмашинкой. Подготовку кромок с двухскосой разделкой осуществляют только механической обработкой концов труб или патрубков. Такая разделка является предпочтительной при изготовлении трубных узлов и толстостенных труб при толщине стенки 15 мм и более.
До начала сборки на всех поступивших для сварки трубах, деталях трубопроводов, арматуре мастером проверяется наличие клейм, маркировки, а также сертификатов завода-изготовителя, подтверждающих соответствие труб, деталей трубопроводов и арматуры их назначению. При отсутствии клейм, маркировки, сертификатов сборка и сварка труб, деталей трубопроводов и арматуры запрещается.
До начала сборки трубы, детали трубопроводов и арматуру подвергают входному контролю на пригодность к сборке.
 |
Рисунок 16.1 – Формы подготовленных кромок: а – со скосом кромок; б – с криволинейным скосом кромок; В = 7 мм при толщине стенки 15 – 20 мм; В = 10 мм при толщине стенки больше 20 мм
При визуальном контроле поверхности труб, включая зоны заводских продольных швов, необходимо выявить недопускаемые дефекты, регламентированные техническими условиями на поставку труб. Сборка труб, деталей трубопроводов и арматуры с недопускаемыми дефектами к сборке запрещается.
На поверхности труб или деталей не допускаются:
— трещины, плены, рванины, закаты любых размеров;
— местные перегибы, гофры и вмятины.
Перед сборкой труб необходимо очистить внутреннюю полость труб и деталей трубопроводов от грунта, грязи, снега и других загрязнителей, а также механически очистить до металлического блеска кромки и прилегающие к ним внутреннюю и наружную поверхности труб, деталей трубопроводов, патрубков, арматуры на ширину не менее 10 мм.
Перед сборкой обязательно обрезают деформированные концы труб и участки с поврежденной поверхностью труб. Подготовка торцов труб к сборке показана на рисунке 16.2. Необходимо выполнить правку плавных вмятин по телу трубы или правку деформированных торцов труб глубиной не более 3,5 % диаметра труб с помощью безударных разжимных приспособлений. При этом на трубах из сталей с нормативным временным сопротивлением разрыву до 539 МПа проводят правку вмятин и деформированных торцов труб без подогрева при температуре окружающего воздуха 5 °С и выше. При более низких температурах требуется подогрев на 100 – 150 °С. На трубах из сталей с нормативным временным сопротивлением разрыву 539 МПа (55 кгс/мм 2 ) и выше подогрев на 100 – 150 °С выполняют при любых температурах окружающего воздуха.
Рисунок 16. 2 – Подготовка торцов труб к сварке
Вмятины и деформированные торцы глубиной более 3,5 % от диаметра труб, а также любые вмятины с резкими перегибами, вмятины с надрывами или вмятины, совпадающие с дефектами поверхности или кромок труб, не исправляются, а вырезаются.
В местах, пораженных коррозией, толщина стенки труб или деталей не должна выходить за пределы минусовых допусков. Замер толщины стенки трубы на этих участках выполняют с помощью ультразвукового толщиномера с точностью не менее 0,1 мм
Зачистку на поверхности труб и деталей царапин, рисок и задиров глубиной не более 0,4 мм, а также участков поверхности, пораженных коррозией, осуществляют при условии, что толщина стенки после устранения дефектов не будет выходить за пределы минусовых допусков.
При сборке стыков труб с одинаковой нормативной толщиной стенки необходимо соблюдать следующие требования:
— внутреннее смещение внутренних кромок бесшовных труб не должно превышать 2 мм. Допускаются на длине не более 100 мм местные внутренние смещения кромок труб, не превышающие 3 мм;
— величина наружного смещения в этом случае не нормируется, однако должен обеспечиваться последующий плавный переход поверхности шва к основному металлу в соответствии с технологической картой;
— смещение кромок электросварных труб не должно превышать 20 % нормативной толщины стенки, но не более 3 мм. Величину смещения кромок измеряют шаблоном по наружным поверхностям труб.
Если разность внутренних диаметров стыкуемых бесшовных труб диаметром не более 89 мм, выполненных из углеродистых нелегированных сталей, превышает требования при сборке, то для обеспечения плавных переходов в месте стыка может быть произведена безударная раздача концов труб без нагрева при температуре окружающего воздуха более 5 °С.
При более низких температурах окружающего воздуха и безударной раздаче необходим подогрев на 100 – 150 °С.
Сборку труб диаметром 529 мм и выше следует проводить на внутренних центраторах с гидравлическим или пневматическим приводом (рисунок 16.3).
Рисунок 16.3 – Сборка труб внутренним центратором
Соединение стыков труб или труб с деталями трубопроводов и патрубками арматуры без дополнительной обработки кромок возможно при:
— толщине стенок не более 12,5 мм, если разность толщин не превышает 2,0 мм;
— толщине стенок более 12,5 мм, если нормативная разность толщин не превышает 3,0 мм. В этом случае смещения стыкуемых кромок не допускаются.
При сборке заводские (как продольные, так и спиральные) швы следует смещать относительно друг друга на 50 мм при диаметре до 219 мм, на 75 мм – при диаметре свыше 219 до 529 мм, на 100 мм – при диаметре свыше 529 мм.
В случае сборки на внутреннем центраторе и последующей сварки целлюлозными электродами сварщики приступают в первую очередь к выполнению корневого слоя шва без прихваток. Если по каким-либо причинам в процессе поиска и установки технологического зазора прихватка все же поставлена и выполняет не свойственную ей роль «подвижного шарнира», то её полностью вышлифовывают и заваривают вновь.
При сборке на наружном центраторе и последующей сварке корневого слоя шва электродами с основным видом покрытия количество прихваток равномерно распределяется по периметру стыка.
Высота прихваток не должна превышать 50 % толщины стенки трубы.
Прихватки следует выполнять не ближе 100 мм к продольным швам трубы.
Перед началом выполнения сварочных работ поворотных и неповоротных стыков труб проводят просушку или подогрев торцов труб и прилегающих к ним участков.
Просушка торцов труб путем нагрева на 50 °С обязательна независимо от прочностного класса стали при:
— наличии влаги на трубах независимо от температуры окружающего воздуха;
— температуре окружающего воздуха ниже 5 °С.
Рисунок 16.4 – Монтаж шарового крана на магистральном трубопроводе
Температуру предварительного подогрева контролируют контактными термометрами или термокарандашами.
Замеряется температура на расстоянии 10–15 мм от торца трубы непосредственно перед началом выполнения сварки; место замера температуры контактными термометрами предварительно зачищают металлической щеткой.
Технология сварки
Основные требования к сварщикам, специалистам сварочного производства, специалистам неразрушающего контроля качества сварных соединений, к сварочным материалам и оборудованию:
— сварщики и специалисты сварочного производства организаций, выполняющих работы по сварке, ремонту сваркой, должны быть аттестованы в соответствии с «Правилами аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства» (ПБ-03-273-99) и «Технологическим регламентом проведения аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства» (РД 03-495-02);
— сварочные материалы, основное сварочное оборудование (источники сварочного тока) должны отвечать требованиям по сварочно-технологическим свойствам и условиям эксплуатации и быть аттестованы в соответствии с требованиями РД 03-613-03, РД 03-614-03.
При строительстве магистральных трубопроводов применяются такие методы сварки, как:
— ручная электродуговая штучными электродами;
— ручная и механизированная аргонодуговая (для корневого слоя шва);
— автоматическая под флюсом;
— автоматическая и механизированная в защитных газах;
— автоматическая и механизированная с самозащитной порошковой проволокой с принудительным исвободным формированием корня шва;
Подрядная организация обязана применять только те технологии сварки, которые:
— аттестованы в установленном порядке;
— зафиксированы в технологической карте.
Любые сварочные работы на строительстве трубопроводов любого назначения следует выполнять только с применением сварочных материалов, марки которых регламентированы для трубопроводного строительства.
К аттестационным испытаниям сварщиков по аттестованной для данного объекта технологии сварки допускаются сварщики, сдавшие экзамены в соответствии с Правилами аттестации сварщиков, утвержденными Ростехнадзором, и имеющие удостоверения установленной формы.
Все сварщики до начала работ на данном объекте обязаны выполнить сварку допускных стыков на специально подготовленных катушках.
Допускной стык необходимо сваривать в присутствии представителей технадзора заказчика в условиях непрерывного пооперационного контроля и последовательной оценки качества каждой операции.
— осуществлять сварку с применением любых присадок, непосредственно подаваемых в дугу или предварительно заложенных в разделку. Сварщик, уличенный в использовании присадок, от сварки отстраняется;
— зажигать дугу с поверхности трубы: дугу возбуждают методом «зажигания спички» только с поверхности разделки кромок или же с поверхности металла уже выполненного шва.
Для предупреждения образования дефектов между слоями перед выполнением каждого последующего слоя поверхность предыдущего слоя очищают от шлака и брызг.
Места начала и окончания сварки каждого слоя (т. е. «замки» шва) располагаются для труб диаметром 426 мм и более не ближе 100 мм от «замков» предыдущего слоя шва, для труб диаметром менее 426 мм – не ближе 50 мм.
Подварка изнутри для труб диаметром 1020 мм и более осуществляется электродами с покрытием основного вида. На подварочном шве не должно быть грубой чешуйчатости, и сваривают его без западаний и выступов. Подварку изнутри выполняют преимущественно электродами диаметром 3,0 – 3,25 мм.
Облицовочный слой варят без западаний (углубление) между валиками и без образования грубой чешуйчатости. Допускаемый максимальный размер указанных дефектов в зависимости от толщины стенки трубы следующий:
— для труб с толщиной стенки:
— до 10 мм – 1.0 мм;
— от 10 мм до 20 мм – 1,5 мм;
— свыше 20 мм – 2,0 мм.
После сварки облицовочного слоя поверхность шва и примыкающего к нему участка трубы необходимо:
— очистить от брызг;
— шва с грубой чешуйчатостью, превышающей вышеприведенные нормы;
— грубого межваликового рельефа, превышающего вышеприведенные требования;
— резких переходов от металла шва к основному металлу.
Сварка захлестов
Сварку захлесточных стыков при ликвидации технологических разрывов проводят в следующих условиях:
— оба конца стыкуемых участков трубопровода свободны (не засыпаны землей) и имеют свободное перемещение в вертикальной и горизонтальной плоскостях;
— конец одного из стыкуемых участков трубопровода имеет свободное перемещение в вертикальной и горизонтальной плоскостях, а конец 2-го защемлен (подходит к крановому узлу, соединен с патрубком запорной арматуры, засыпан землей и др.);
— оба концевых участка соединяемых плетей трубопровода защемлены (соединены с патрубками запорной арматуры и пр.).
В первых двух случаях замыкание трубопровода осуществляется сваркой одного кольцевого захлесточного стыка или вваркой катушки с выполнением двух кольцевых стыков.
В третьем случае ликвидацию технологического разрыва производят путем вварки катушки с выполнением двух кольцевых стыков.
Для удобного монтажа захлеста оставляют незасыпанными концы стыкуемых участков трубопровода на расстоянии 20 – 60 м в обе стороны от места сварки захлесточного стыка (в зависимости от диаметра).
Подготовку труб к сборке захлесточного стыка выполняют в следующей последовательности:
1. Торец одного из стыкуемых участков трубопровода подготавливают под сварку и укладывают на опоры высотой 50 – 60 см по оси трубопровода. На торце без закрепления устанавливают наружный центратор;
2. Конец второго стыкуемого трубопровода вывешивают рядом с первым и производят разметку места реза с помощью шаблона для обеспечения перпендикулярности плоскости реза оси трубопровода;
3. Производят ручную или механизированную газовую резку размеченного участка (рисунок 16.5) и последующую обработку торца механизированным абразивным инструментом;
4. Производят сборку стыка с помощью наружного центратора. В процессе сборки совмещение осей стыкуемых участков трубопровода производят краном-трубоукладчиком, при этом высота подъема обрезанного участка не должна превышать 1,5 м на расстоянии 50 – 60 м от торца;
Рисунок 16.5 – Газовая резка захлеста
5. В процессе сборки устанавливают зазор в стыке, регламентированный технологической картой. Для фиксации сборочного зазора допускается установка прихваток;
6. Для повышения качества сборки следует собирать стык
с зазором, на 0,5– 1 мм меньше рекомендуемого технологической картой, с последующим сквозным калиброванным пропилом зазора абразивным кругом толщиной 2,5 – 3,0 мм;
7. В случае необходимости в процессе сборки допускаются перемещения в горизонтальной и вертикальной плоскостях торцами обоих стыкуемых трубопроводов.
Рисунок 16.6 – Потолочная сварка стыков ручной электродуговой сваркой
Подготовку труб к сборке при вварке катушки выполняют в следующей последовательности:
1. Соединяемые концы труб обрезают и подготавливают под сварку.
2. Катушку требуемой длины изготавливают из трубы такой же толщины, диаметра и марки стали, что и соединяемые трубы.
3. Пристыковывают катушку к трубопроводу и проводят сборку одного стыка с применением наружного центратора.
4. После сварки стыка осуществляют сборку второго (захлесточного) стыка с помощью наружного центратора.
Длина ввариваемой катушки должна быть не менее 250 мм.
В процессе сварки захлесточного стыка запрещается производить изменения параметров монтажной схемы, зафиксированной к моменту завершения сборки. Опуск приподнятого для монтажа участка (участков) трубопровода производят только после окончания сварки стыка. Не рекомендуется расположение захлесточного стыка на участках изменения категории трубопровода, сопровождающегося изменением толщины стенки труб. Сварку захлесточных стыков па трубах диаметром 426 мм и выше выполняют не менее двух сварщиков. Потолочная сварка стыков представлена на рисунке 16.6.
Источник