Меню

Технология ремонт изоляции трубопроводов



Технология изоляции трубопроводов: особенности утеплителей и монтажа

Любые инженерные системы имеют свои нюансы монтажа. Например, магистрали, использующиеся для транспортировки газа, горячей и холодной воды, нефтепродуктов, обязательно изолируют. Этот этап проводят или на заводе, или во время сооружения трубопровода. Грамотный подход к конструкции и выбору материала даст возможность значительно увеличить срок эксплуатации труб. Если рассматривать только трассы, предназначенные для ГВС, то здесь главной задачей становится предохранение теплоносителя от снижения температуры. Для ХВС нужна защита зимой от замерзания. Поэтому перед самостоятельным монтажом системы владельцам здания лучше узнать, какова технология изоляции трубопроводов: такая осведомленность поможет им избежать многих ошибок.

Почему нельзя экономить на изоляции?

Главные коммуникации, сооружаемые самостоятельно, нередко собирают из труб, имеющих высокий коэффициент теплопроводности. Такие материалы довольно легко отдают тепло, охотно перенимая температуру внешней среды. Эта операция исправляет такое поведение труб. Технология изоляции трубопроводов требует детального рассмотрения, так как этот этап пропустить нельзя. В противном случае впоследствии хозяева столкнутся с очень неприятными фактами.

  1. Трубопроводы ГВС. Неизолированная система станет причиной серьезного снижения температуры воды. Следствием станет некомфортность использования сетей, большие расходы, появляющиеся из-за необходимости дополнительного подогрева воды. Кроме того, более низкая температура превратит жидкость в идеальную среду для размножения бактерий в автономных системах, где вода не защищена от микроорганизмов «улучшайзерами».
  2. Системы холодного водоснабжения. Нагрев прохладной воды летом — первое, от чего предохраняет теплоизоляция. Появление конденсата угрожает металлическим трубопроводам, которые из-за контакта с жидкостью получают повреждения, а значит, в любое время в системе может возникнуть протечка. Замерзание воды нередко становится причиной лопнувших труб.
  3. Самотечная канализация. В этом случае обычно не требуется утепление. Однако исключение есть: это системы, проложенные неглубоко, с небольшим уклоном. Если канализация имеет большую протяженность или много поворотов, то риск только возрастает. Таким трубопроводам всегда грозят пробки и засоры.
  4. Теплогенераторы в котельной. Если пренебречь изоляцией обвязки прибора, то можно столкнуться со значительными потерями тепла. К тому же для владельцев всегда существует риск получить ожоги.

Таким образом, теплоизоляция решает две основные задачи: предупреждает аварийные ситуации и дает возможность сократить расходы на энергию, использующуюся для нагрева теплоносителя. Поэтому необходимость этой операции не будет оспаривать никто. Защита труб — мероприятие неотъемлемое. Оно позволяет не только повысить эффективность систем, но и избежать незапланированных трат на ремонт, который потребует времени и сил. Помимо двух главных задач есть еще функция, которую способна выполнять теплоизоляция. Иногда ее организуют, чтобы снизить шумность системы.

Требования к материалам для теплоизоляции

Технология изоляции трубопроводов предполагает использование достаточно широкого ассортимента материалов. На выбор самого подходящего претендента влияет множество факторов. К ним относится:

  • предназначение конкретной магистрали;
  • климатические особенности региона;
  • температура теплоносителя;
  • место расположения трассы;
  • диаметр трубопровода.

Немаловажный фактор — условия эксплуатации. Например, для подземных коммуникаций подбирают утеплители, которым не страшен постоянный контакт с разрушительной влагой. Если материал будет защищать отопительные трубы, то требование другое: он не должен быть привлекателен для грызунов, которые зимой любят находиться там, где тепло и комфортно.

Однако и это еще не все. Независимо от вида, трубный теплоизоляционный материал обязан отвечать нескольким требованиям, он должен:

  • обеспечивать максимально простой монтаж, независимо от степени готовности трубопровода: только сооружаемого или уже эксплуатируемого;
  • иметь низкий коэффициент теплопроводности, чтобы уметь задерживать холод и хранить тепло;
  • не только не бояться, но и не впитывать влагу, которая значительно ухудшает свойства изоляции;
  • уметь противостоять любым механическим воздействиям, химическим веществам;
  • быть огнестойким или, по крайней мере, иметь «склонность» к самозатуханию;
  • отличаться достаточной термостойкостью.

Способность оставаться эффективным на протяжении всего заявленного срока эксплуатации — еще один важный критерий. Не так много материалов может удовлетворить все эти требования, поэтому список кандидатов несколько ограничен.

Виды изоляторов для трубопроводов

Сейчас выпускают специальные изделия, предназначенные именно для трубопроводов: они имеют армирование, защитную оболочку, их пропитывают влаго- и огнезащитой. Но «в строю» остаются и давно известные, зарекомендовавшие себя материалы.

Волокнистые утеплители

Можно сказать, что данный вид относится к самым популярным утеплителям. По крайней мере, так было до недавнего времени. Причина такого предпочтения — хорошие теплосберегающие качества. Волокнистый материал имеет несколько разновидностей, которые отличаются исходным сырьем.

  1. Стекловата. На ее изготовление идут отходы стекольного производства. Этот теплоизолятор стоек к химическим веществам, не огнеопасен, не становится «жертвой» почти вездесущих грызунов.
  2. Шлаковата. Данный утеплитель делают из отходов другой промышленности — металлургической. По причине небезопасности материала его используют только для определенных целей — для изоляции трубопроводов, расположенных вне зданий.
  3. Минеральная вата, особенно ее базальтовая (каменная) разновидность. У этого продукта практически нет слабых мест. Базальтовые изделия отличаются низкой теплопроводностью, огнестойкостью, способностью противостоять механическим воздействиям.

Без недостатков волокнистые материалы не обошлись. Главный их минус — хорошая впитывающая способность, а значит, потеря теплоизоляционных свойств. Устраняют его несколькими способами: либо вату пропитывают гидрофобными составами, либо делают наружную защиту из фольгоизолона, рубероида, пергамина. В случае самостоятельной работы такой монтаж требует дополнительных вложений, а сама операция усложняется и затягивается.

Еще один недостаток касается материалов, выпускаемых недобросовестными производителями. Например, чтобы улучшить защитные характеристики базальтовой ваты, ее пропитывают формальдегидными смолами. Такие изделия уже не подходят для монтажа в помещениях. Поэтому изучение сертификата соответствия перед покупкой материала становится если не обязательным, то рекомендуемым этапом.

Поскольку рулонные теплоизоляторы не слишком удобны, сейчас выпускают другой вид волокнистых утеплителей. Это цилиндры, разрезанные вдоль. Соединяют элементы с помощью клеевого слоя, нанесенного на места соединения, и закрытого защитной пленкой. Ее перед монтажом удаляют.

Пенопласт и пенополистирол

Использование этих «родственников» — еще один распространенный вариант для теплоизоляции трубопроводов. Утепление пенопластом — самый недорогой способ достичь желаемого. Материал почти не впитывает воду, не горит, хорошо справляется с нагрузками и не представляет серьезной опасности для человека и окружающей среды.

Монтаж его прост, использовать пенопласт можно неоднократно. Недостаток у этого претендента есть: это неравнодушие грызунов. Однако данный минус становится несущественным, если его выбирают для подземных трубопроводов. Экструдированный пенополистирол в этом случае фаворит. Он отличается более высокой плотностью, влагостойкостью, хорошо противостоит влиянию ультрафиолета.

Оба материала максимально удобны: для труб выпускают специальные элементы, называемые скорлупой. Это две половинки цилиндра, но в продаже есть изделия с одной прорезью. У некоторых видов для защиты предусмотрено покрытие — фольгированная оболочка. Соединяют их с помощью пазогребневой системы. Плюс вариантов — простой монтаж и демонтаж в том случае, если потребуется проверка или ремонт участка системы.

Эта теплоизоляция может использоваться как для наружных трубопроводов, так и для подземных трасс. Для сложных участков (поворотов, узлов) выпускают фасонные скорлупы. При прокладке нескольких труб приобретают многопрофильные элементы. Альтернатива — самостоятельное разрезание материала и создание короба. Детали его склеивают монтажной пеной.

Пеностекло — относительно новый материал, из которого также изготавливают аналогичные изделия. Среди его положительных качеств — полная водонепроницаемость, негорючесть, нейтральность к химическим веществам. Минус — более высокая цена пеностекла.

Пенополиуретан

Этот материал считается самым оптимальным. Это пористый полимер, ячейки которого заполнены углекислым газом. Поскольку пенополиуретан используется при изоляции трубопроводов любого назначения, промышленностью выпускаются несколько видов изделий.

Примеры — трубы, уже утепленные материалом, или скорлупы, имеющие защитную оболочку. Последний элемент бывает двух видов. Для прокладки коммуникаций под землей используют полиэтиленовую оболочку, для монтажа на поверхности — оцинкованную сталь.

Если рассматривать самостоятельную работу, то технология изоляции трубопроводов пенополиуретаном отличается. Материал можно напылять на участки магистрали, или заключать их в теплоизоляционную скорлупу.

Использование скорлупы

В этом случае элементы надевают на трубы, затем стягивают проволокой, хомутами либо полипропиленовой лентой, имеющей пряжку. Ее вдевают вручную, а для надежной фиксации используют специальный инструмент — натяжитель.

Напыление

Данная технология изоляции трубопроводов отличается от предыдущего метода абсолютной герметичностью. Однако для такой операции потребуется специальное оборудование. Толщина напыляемого слоя зависит от климатических условий в местности.

Вспененный полиэтилен

Этот материал является самым популярным, когда речь идет о теплоизоляторах, применяемых для обустройства коммуникаций в загородных домах. Преимущества вспененного полиэтилена — гибкость, простота монтажа, широкий выбор размеров. Такая теплоизоляция выпускается двух видов:

  • рулоны: длина — 10-30 м, толщина утеплителя — 2-3 мм;
  • трубы: длина — 2 м, толщина стенок — от 6 до 25 мм, внутренний диаметр — 18-160 мм.

Последний вариант максимально удобен. Любое из изделий эластично, поэтому подходит для трубопроводов различных конфигураций. Вспененный полиэтилен не разрушается, не впитывает влагу. Однако недостаток у этого теплоизолятора все-таки есть: это боязнь высоких температур.

При 70° материал начинает деформироваться. По этой причине он не подходит на роль утеплителя труб отопительных систем. Другие минусы материала — токсичность при плавлении, высокая пожароопасность. Большое преимущество, если сравнивать с пенополистиролом и пенополиуретаном, — более низкая цена. Она нередко побеждает, особенно когда трубопровод имеет большую протяженность.

Вспененный каучук — отличная замена полиэтилену. Этот утеплитель лишен главного недостатка предыдущего кандидата. Материал устойчив к высоким температурам, он способен работать в экстремальных условиях: от -200 до +150°. Поэтому вспененный каучук — материал универсальный, подходящий для защиты любой инженерной системы. Минус его — «невкусная» цена.

Жидкие теплоизоляционные материалы

Речь здесь идет не о напылении пенополиуретана. Этот «жидкий вид» утеплителей относится к самым последним изобретениям. Данная теплоизоляция — специальная акриловая теплокраска, в составе которой есть наполнители-утеплители, обеспечивающие защиту труб. Это полые микросферы, изготовленные из стеклокерамики, перлит и т. д. От обычных составов такие смеси отличаются густой консистенцией, однако наносят эти «пасты» аналогично — кистью или краскопультом.

Читайте также:  Расчет жесткости прямоугольной трубы

Плюс такого утепления — максимально тонкий слой теплоизоляции, что важно, если участки трубопровода находятся в небольшом помещении. Жидкая защита толщиной 2 мм аналогична слоям минеральной ваты или полиэтилена в 20-30 мм. Такие материалы становятся идеальными вариантами для стальных коммуникаций. Благодаря абсолютной герметичности слоя металлу не будет грозить коррозия, теплокраски с легкостью выдерживают серьезные перепады температур. Минус новинок — их малопривлекательная цена.

Технология изоляции трубопроводов

Способ монтажа теплоизоляции зависит от вида материала, формы его выпуска, от отсутствия или наличия защитной оболочки. Надо отметить, что, даже используя качественные утеплители, для металлических труб нельзя пропускать очень важный этап — антикоррозийную обработку. Причина — конденсация, от которой не защитит любое соединение. Это относится к подземному бесканальному размещению трубопроводов.

Правила теплоизоляции труб

Есть несколько правил, которых настоятельно рекомендуют придерживаться.

  1. Для такой операции лучше выбирать высококачественные материалы, чьи характеристики точно соответствуют условиям, в которых будут эксплуатироваться система.
  2. Теплоизоляционные работы начинают после завершения монтажа коммуникаций. Однако иногда возможно исключение — предварительное утепление элементов трубопровода.
  3. Монтаж, осуществляемый грамотными специалистами, всегда предпочтителен, так как только в этом случае можно быть уверенными в качестве проведенных работ.

Подготовка труб перед операцией обязательна. Она включает сварочные, слесарные работы, проверку прочности, надежности абсолютно всех соединений. Обязательна защитная обработка металлических конструкций.

Монтаж ватной теплоизоляции

Для волокнистых материалов последовательность действий следующая:

  1. Участок трубопровода тщательно очищают от грязи, металл — от ржавчины. Затем его хорошо просушивают.
  2. Металлические трубы обрабатывают антикоррозийной защитой. Утеплитель наматывают на трубы. Нахлест на предыдущий слой составляет как минимум несколько сантиметров.

Каждый виток фиксируют вязальной проволокой, скотчем, бечевкой. Если у «ваты» отсутствует защитный слой, то сверху наматывают рубероид, фольгоизолон, полиэтиленовую пленку или другой вид гидроизоляции. Для дополнительной защиты рекомендуют изготовить кожух из листового алюминия, кровельной жести или оцинкованного металла.

Если утеплитель скорлупа

Утеплители-цилиндры потребуют минимальных усилий. Элементы надевают на трубу, края их склеивают, сняв с поверхностей защитную пленку. Если клеевой слой на изделиях отсутствует, то для соединения цилиндров используют удобную альтернативу — фольгированный скотч.

Если утепление совмещено с обустройство коммуникаций, то трубопроводы под землей рекомендуют более надежно защищать от влаги. В этом случае целесообразно использовать дополнительно футляры — пластиковые трубы большего сечения.

Жесткие материалы скорлупы советуют монтировать со смещением половинок (100-200 мм), но такая операция не всегда возможна. Такой способ даст шанс получить более надежное соединение. Все получившиеся стыки обычно рекомендуют проклеивать скотчем.

Сложные участки (тройники, повороты) требуют приобретения фасонных элементов, или изготовления самодельных коробов. Как потенциальный вариант можно рассматривать использование жидкого вида теплоизоляции.

О каком бы виде утеплителя не шла речь, технология изоляции трубопроводов достаточно понятна и проста. В этом случае главная задача мастера — обеспечить максимальную герметичность системы. Иначе все усилия не принесут результатов, а значит, в скором будущем владельцы столкнутся с ЧП и, как следствие, с устранением его последствий.

Выбор современных материалов, имеющих ячеистую структуру, совершенно оправдан. Вспененный каучук, пенополиуретан и пенополиэтилен — утеплители, которые инертны к влиянию влаги и пара, поэтому монтаж таких элементов предполагает максимально надежную защиту конструкций. С особенностями монтажа еще одного вида материала познакомит следующее видео:

Источник

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Заводское полиэтиленовое покрытие труб, а также покрытие на отремонтированных участках должны отвечать требованиям ГОСТ Р 51164 «Трубопроводы стальные магистральные. Общие требования к защите от коррозии» и требованиям «Технических условий на трубы с наружным полиэтиленовым покрытием» заводов-поставщиков изолированных труб.

При сквозных (до металла) повреждениях покрытия, а также при пропусках и отслаивании покрытия от стали, изолированные трубы выбраковываются и подлежат переизоляции.

Дефекты покрытия, произошедшие от механических повреждений вследствие нарушения норм и правил транспортировки труб потребителем, а также при проведении строительно-монтажных работ не являются признаками заводского брака и ремонтируются потребителем в соответствии с требованиями данной Инструкции.

1.4. Ремонт несквозных повреждений покрытия в заводских и трассовых условиях производится с использованием:

— порошковых ремонтных материалов (аналогичных материалам основного покрытия);

— термоплавких полимерных заполнителей («плавящихся карандашей»).

Незначительные по площади несквозные дефекты покрытия (менее 20 см 2 ) могут ремонтироваться посредством предварительного нагрева дефектного участка горячим воздухом (феном) или мягким пламенем пропановой горелки с последующим разглаживанием размягченного покрытия фторопластовым роликом или шпателем.

1.5. При ремонте в трассовых условиях сквозных повреждений покрытия наряду с применением ручных пистолетов-экструдеров, жидких и порошковых ремонтных материалов рекомендуется использовать комплектные материалы, включающие жидкий эпоксидный праймер, термопластичный заполнитель и ремонтные заплаты из термоусаживающихся полимерных лент.

В случае ремонта протяженных (более 300 мм) дефектных участков покрытия или при наличии нескольких, близко расположенных друг к другу мест повреждений изоляции, вместо ремонтных заплат рекомендуется применять кольцевые термоусаживающиеся манжеты, аналогичные манжетам, используемым для изоляции сварных стыков труб.

2. РЕМОНТНЫЕ ИЗОЛЯЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ

2.1. Материалы, используемые для ремонта мест повреждений покрытия, должны отвечать требованиям Технических условий и спецификаций на данные материалы и обеспечивать покрытию на отремонтированных участках выполнение требований раздела и настоящей Инструкции.

Хранение и перевозку ремонтных изоляционных материалов следует осуществлять в условиях, исключающих увлажнение, загрязнение и порчу материалов. Растаривание материалов, подготовка их к нанесению на ремонтируемые участки покрытия должны проводиться на месте производства работ согласно рекомендаций поставщиков данных материалов.

— ремонтную двухкомпонентную композицию на основе жидкой эпоксидной краски типа «VALSPAR 46 F 640» фирмы « Jotun Powder Coatings » или же эпоксидные двухкомпонентные композиции типа «SCOTCHKOTE 312» и «SCOTCHKOTE 326» фирмы «3М», США (применяется только для сквозных повреждений покрытия);

— полиэтиленовую композицию типа «BLACK POLYETHYLENE WEIDING EXTRUDATE» фирмы « Pipelines Industrial Plastics »

или другие аналогичные композиции, отвечающие предъявляемым техническим требованиям.

В Приложениях 2, 3 приведены основные характеристики ремонтных эпоксидных и полиэтиленовых композиций, применяемых при ремонте повреждений покрытия с помощью ручных пистолетов-экструдеров.

2.3. Для ремонта мест повреждений заводского покрытия с помощью порошковых ремонтных материалов рекомендуется применять порошковые композиции адгезива и полиэтилена, по показателям свойств аналогичные композициям, применяемым для заводской изоляции труб.

В качестве порошковых композиций для адгезионного подслоя рекомендуется применять композиции типа «LUCALEN А 2910 MQ 47» фирмы «Basell Polyolefins», «ME 0430» фирмы «Borealis» или другие аналогичные композиции, отвечающие предъявляемым требованиям.

Для наружного полиэтиленового слоя рекомендуется использовать термосветостабилизированные порошковые композиции полиэтилена типа «LUPOLEN 2452 D sw 00413 Q 254» фирмы «Basell Polyolefins», «BORECENE RM 8405» фирмы «Borealis» или другие аналогичные композиции, отвечающие предъявляемым требованиям.

В Приложении 4 приведены основные характеристики некоторых порошковых композиций, рекомендуемых для ремонта мест повреждений полиэтиленового покрытия.

При сквозных повреждениях покрытия перед нанесением порошковых ремонтных материалов необходимо использовать ремонтную композицию на основе жидкой эпоксидной краски (п. 2.2.).

2.4. Для ремонта несквозных повреждений покрытия с применением термоплавких заполнителей — «плавящихся карандашей» рекомендуется использовать следующие материалы:

— «PERP MELT STICK» производства фирмы «Raychem» (США);

— «MS-1-10-300» производства фирмы «Canusa» (Канада);

— «РП» (ремонтный пруток) по ТУ РБ 300042584.005-01 производства ООО «МНТП» (г. Новополоцк, Республика Беларусь);

— «Термоплавкий пруток» (ТУ 2247-017-46541379-01) производства ОАО «Гефест-Ростов» (г. Ростов-на-Дону).

Основные характеристики термоплавких полимерных заполнителей импортного и отечественного производства приведены в Приложениях 5, 6.

2.5. Для ремонта сквозных повреждений покрытия в трассовых условиях в качестве ремонтных заполнителей дефектных участков рекомендуется применять следующие пластичные и термоплавкие заполнители:

— «PERP FILLER» (модификации S1137 и S1080) производства фирмы «Raychem» (США),

— «MASTIC FILLER MF-B-50-3-7,5» производства фирмы «Canusa» (Канада);

— «ТЕРМА-РЗ» (ТУ 2245-002-44271562-00) производства ЗАО «ТЕРМА» (г. Санкт-Петербург);

— «АППЛИКАТОР» (ТУ 2245-015-46541379-01) производства ОАО «Гефест-Ростов» (г. Ростов-на-Дону);

— «Лента ЛА» (ТУ РБ 300042584.005-01) производства ООО «МНТП» (г. Новополоцк, Республика Беларусь).

В Приложениях 7, 8 приведены основные характеристики зарубежных и отечественных ремонтных заполнителей дефектных участков.

2.6. Для установки на дефектные участки заводского полиэтиленового покрытия ремонтных заплат (после нанесения пластичных заполнителей) рекомендуется применять ремонтные термоусаживающиеся ленты, обладающие минимальной степенью усадки и высокой адгезией к заводскому полиэтиленовому покрытию труб.

Из импортных ремонтных термоусаживающихся лент для установки заплат рекомендуется использовать:

— «PERP» и «PERP-80» производства фирмы «Raychem» (США);

— «CRPN-B-150-30BK» поставки фирмы «Canusa» (Канада)

или другие аналогичные материалы, отвечающие предъявляемым требованиям.

В качестве отечественных ремонтных термоусаживающихся лент рекомендуется применять ленты:

— «ТЕРМА-Р» (ТУ 2245-002-44271562-00) производства ЗАО «ТЕРМА» (г. Санкт-Петербург);

— «ДОНРАД-Р» (ТУ 2245-004-46541379-97) производства ОАО «Гефест-Ростов» (г. Ростов-на-Дону);

— «ЛТАС-Р» (ТУ РБ 300042584.005-01) производства ООО «МНТП» (г. Новополоцк, Республика Беларусь).

В Приложениях 9, 10 приведены основные характеристики зарубежных и отечественных термоусаживающихся лент, рекомендуемых для выполнения работ по ремонту сквозных повреждений заводского полиэтиленового покрытия труб в трассовых условиях.

2.7. Для установки вместо ремонтных заплат кольцевых манжет из термоусаживающихся полимерных лент рекомендуется применять манжеты импортного производства:

— «HTLP-60», «HTLP-80», «WPC», «WPC-100M» поставки фирмы «Raychem» (США);

— «GTS-65» фирмы « Canusa » (Канада)

или другие аналогичные материалы, применяющиеся для изоляции в трассовых условиях сварных стыков труб и отвечающие предъявляемым требованиям.

В качестве термоусаживающихся манжет отечественного производства для ремонта дефектных участков заводского покрытия на трубах диаметром до 820 мм включительно рекомендуется применять термоусаживающиеся ленты:

Читайте также:  Чем изолировать трубу от печи

— «ТЕРМА-СТ» (ТУ 2245-002-44271562-00) производства ЗАО «ТЕРМА» (г. Санкт-Петербург);

— «ДОНРАД-СТ» (ТУ 2245-004-46541379-97) производства ОАО «Гефест-Ростов» (г. Ростов-на-Дону);

— «ЛТАС» (ТУ РБ 300042584.005-01) производства ООО «МНТП» (г. Новополоцк, Республика Беларусь).

Основные характеристики импортных и отечественных термоусаживающихся лент, рекомендуемых для установки кольцевых манжет на дефектные участки покрытия, приведены в Приложениях 11, 12.

В качестве термоусаживающихся манжет должны использоваться материалы, прошедшие сертификацию в специализированной организации, допущенные к применению потребителем труб и согласованные с ним в установленном порядке.

3. ТЕХНОЛОГИЯ ПРОВЕДЕНИЯ РАБОТ ПО РЕМОНТУ МЕСТ ПОВРЕЖДЕНИЙ ЗАВОДСКОГО ПОЛИЭТИЛЕНОВОГО ПОКРЫТИЯ ТРУБ

Перед проведением работ по ремонту покрытия необходимо выполнить следующие подготовительные работы:

— ознакомиться с технологией выполнения ремонтных работ, изложенной в настоящей инструкции и в операционной технологической карте;

— убедиться в наличии и хорошем качестве используемых ремонтных материалов;

— подготовить необходимое оборудование для проведения ремонтных работ (шлифмашинку с круглой проволочной щеткой, проволочную щетку, наждачную бумагу, острый нож, шпатель, прикаточные ролики, термостойкие рукавицы, ручной пистолет-экструдер, газовую горелку, баллон с пропаном и др.).

3.1. ТЕХНОЛОГИЯ РЕМОНТА НЕСКВОЗНЫХ ПОВРЕЖДЕНИЙ ПОЛИЭТИЛЕНОВОГО ПОКРЫТИЯ С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ ТЕРМОПЛАВКИХ ПОЛИМЕРНЫХ ЗАПОЛНИТЕЛЕЙ

3.1.1. Технология ремонта несквозных повреждений покрытия с помощью термоплавких заполнителей («плавящихся карандашей») включает следующие последовательно проводимые операции:

— очистку ремонтируемого участка от поврежденного покрытия или острых кромок поврежденного покрытия;

— удаление с ремонтируемого участка загрязнений;

— нагрев зоны ремонта покрытия до необходимой температуры;

— нагрев термоплавкого заполнителя до образования расплава;

— нанесение на дефектный участок расплава заполнителя;

— разогрев и разглаживание ремонтируемого участка роликом или шпателем;

— контроль качества отремонтированного покрытия.

Поврежденное покрытие и острые кромки поврежденного покрытия обрезаются ножом. Перед нанесением термоплавкого пластичного заполнителя ремонтируемый участок зачищается шлифмашинкой, наждачной бумагой или проволочной щеткой и повторно очищается ветошью.

3.1.3. При помощи пропановой горелки производится равномерный нагрев зоны ремонта покрытия до температуры 80 — 100 °С. Температура нагрева контролируется контактной термопарой (например, контактным термометром типа ТК-ЗМ), полимерными термоиндикаторами или с помощью термоиндикаторных карандашей.

3.1.4. После подготовки и нагрева ремонтируемого участка до заданной температуры концевой участок термоплавкого «карандаша-заполнителя» нагревается горелкой до начала его плавления. Расплав полимера наносится на дефектный участок покрытия, а затем с помощью шпателя втирается и разравнивается на участке ремонта покрытия. После заполнения дефектного участка осуществляется повторный подогрев зоны ремонта покрытия пропановой горелкой. При необходимости наносятся второй и третий слои расплава полимера до достижения толщины покрытия на ремонтном участке, сопоставимой с толщиной заводского покрытия труб.

При ремонте незначительных локальных несквозных повреждений покрытия (вмятины, царапины) допускается выравнивание толщины покрытия без использования термоплавких заполнителей. При этом дефектный участок покрытия равномерно нагревается пропановой горелкой или феном до начала размягчения полиэтилена, после чего горячим шпателем или роликом производится разглаживание и выравнивание покрытия. Не допускается осуществлять перегрев покрытия, который может привести к прожогам, отслаиванию и возгоранию заводского покрытия.

3.1.5. Толщина и диэлектрическая сплошность покрытия на отремонтированных участках при проверке искровым дефектоскопом должны быть не ниже минимально допустимых значений согласно требований ГОСТ 51164-98 и Технических условий на трубы с покрытием.

3.2.1. Технология ремонта повреждений заводского полиэтиленового покрытия с использованием ручного пистолета-экструдера включает следующие последовательно проводимые операции:

— очистку зоны ремонтируемого участка от загрязнений и остатков покрытия (при необходимости этой операции предшествует предварительный подогрев и сушка);

— нагрев зоны ремонта до необходимой температуры;

— подготовка и нанесение эпоксидного праймера (при необходимости, в случае сквозных повреждений трехслойного полиэтиленового покрытия);

— нанесение методом экструзии полимерного слоя;

— нагрев и выравнивание покрытия на отремонтированном участке;

— контроль качества отремонтированного покрытия.

3.2.2. Очистка зоны ремонта производится в соответствие с п. 3.1.2 . Дополнительно очищенная поверхность обеспыливается методом обдува воздухом или накладыванием липкой ленты (при необходимости). Допускается наличие на поверхности ремонтируемого участка остатков заводского эпоксидного праймера с высокой адгезией к стали.

При сквозном (до металла) повреждении покрытия не допускается наличие ржавчины.

При нагреве не допускается перегревать заводское покрытие до образования прожогов, отслаивания и выгорания покрытия. На металлической поверхности не должны оставаться следы копоти горелки. Контроль температуры на ремонтном участке производится контактными термометрами или термоиндикаторными карандашами.

После нанесения эпоксидного праймера производится его сушка (при соприкосновении с праймированной поверхностью на руке не должно оставаться слоев праймера).

Для ускорения времени сушки допускается производить подогрев праймированного участка феном или мягким пламенем пропановой горелки.

3.2.5. После высыхания эпоксидного праймера на ремонтируемый участок с помощью ручного пистолета-экструдера наносится расплав полимерной композиции. Необходимо следить затем, чтобы на границе «эпоксидный праймер — полимер» не образовывались пузыри воздуха. Расплав полимерной композиции наносится слоями до получения общей толщины ремонтного места больше, чем толщина основного покрытия. Отремонтированный участок оплавляется и заглаживается вровень с основным покрытием с помощью шпателя, а после охлаждения скребком или рашпилем.

3.2.6. При ремонте не сквозных дефектов или при ремонте сквозных повреждений двухслойного полиэтиленового покрытия ремонт с помощью ручных пистолетов — экструдеров производиться по вышеописанной технологии, за исключением п. 3.2.4.

3.2.7. Покрытие на отремонтированном участке по показателям: толщина и диэлектрическая сплошность должно отвечать требованиям ГОСТ 51164-98 и Техническим условиям на трубы с покрытием.

3.3.1. Технология ремонта мест повреждений заводского полиэтиленового покрытия с использованием порошковых ремонтных изоляционных материалов включает следующие последовательно проводимые операции:

— очистку зоны ремонтируемого участка от загрязнений и остатков покрытия (при необходимости этой операции предшествует предварительный подогрев и сушка);

— нагрев зоны ремонта до необходимой температуры;

— подготовка и нанесение эпоксидного праймера (только для сквозных повреждений заводского трехслойного покрытия);

— нанесение и оплавление порошковой композиции адгезива;

— нанесение и оплавление порошковой полиэтиленовой композиции;

— прикатку покрытия на отремонтированном участке;

— контроль качества отремонтированного покрытия.

3.3.2. Ремонт несквозных повреждений полиэтиленового покрытия с помощью порошковых изоляционных материалов предпочтительней осуществлять в заводских условиях.

3.3.3. Очистку и нагрев зоны ремонтируемого участка рекомендуется производить в соответствии с п.п. 3.1.2., 3.2.2, 3.2.3.

3.3.4. В случае ремонта сквозных повреждений трехслойного полиэтиленового покрытия после очистки и нагрева ремонтируемого участка до необходимой температуры осуществляется праймирование данного участка двухкомпонентной жидкой эпоксидной краской. Подготовка, нанесение и сушка эпоксидного праймера на ремонтируемом участке покрытия производятся согласно п. 3.2.4.

3.3.5. На очищенный и нагретый до необходимой температуры ремонтируемый участок вручную равномерно наносится слой порошковой композиции адгезива, после чего осуществляется оплавление порошка мягким пламенем пропановой горелки. Толщина слоя адгезива при этом должна составлять 250 — 400 мкм.

На расплавленный адгезив наносится слой порошковой композиции полиэтилена (толщина слоя — 1,0 — 1,3 мм), который также оплавляется газовой горелкой. Сразу же после этого наносится второй, а при необходимости — третий слой порошковой композиции полиэтилена, с последующим оплавлением горелкой каждого слоя. После нанесения и оплавления последнего слоя полиэтилена осуществляется уплотнение отремонтированного покрытия фторопластовым роликом или же нагретым металлическим шпателем.

3.3.6. Толщина и диэлектрическая сплошность покрытия на отремонтированном участке должны соответствовать толщине и сплошности заводского покрытия труб.

3.4. ТЕХНОЛОГИЯ РЕМОНТА В ТРАССОВЫХ УСЛОВИЯХ МЕСТ ПОВРЕЖДЕНИЙ ПОЛИЭТИЛЕНОВОГО ПОКРЫТИЯ С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ РЕМОНТНЫХ ЗАПОЛНИТЕЛЕЙ И ТЕРМОУСАЖИВАЮЩИХСЯ ЛЕНТ

3.4.1. Технология ремонта несквозных и сквозных повреждений покрытия с применением ремонтных заполнителей и термоусаживающихся лент включает следующие последовательно проводимые операции:

— очистку зоны ремонтируемого участка от загрязнений и остатков покрытия (при необходимости этой операции предшествуют предварительный подогрев и сушка);

— нагрев зоны ремонта до необходимой температуры;

— нанесение эпоксидного праймера (при необходимости, для сквозных повреждений трехслойного покрытия);

— нанесение на дефектный участок пластичного или термоплавкого заполнителя;

— нанесение на дефектный участок заплаты из термоусаживающейся ленты (при необходимости, установка кольцевой термоусаживающейся манжеты);

— контроль качества отремонтированного покрытия. Последовательность выполнения операций по ремонту несквозных и сквозных повреждений покрытия с применением пластичных заполнителей и заплат из термоусаживающихся лент проиллюстрирована на рис. 1 — 7.

При отрицательных температурах или при наличии на ремонтируемом участке покрытия влаги необходимо производить предварительный подогрев и сушку покрытия пропановой горелкой.

Перед началом ремонта с дефектного участка с помощью ножа, скребка, шлифмашинки и т.п. удаляется поврежденное или отслоившееся покрытие. Острые края и поверхность заводского полиэтиленового покрытия, примыкающего к дефектному участку, обрабатываются ножом, рашпилем, наждачной бумагой. Угол скоса кромки покрытия к трубе должен составлять не более 30°.

Ремонтируемый участок и заводское покрытие на расстоянии не менее 70 мм от краев дефекта очищаются от грязи, ржавчины, остатков отслоившегося покрытия с помощью шлифмашины или проволочной щетки, после чего зона ремонта протирается чистой ветошью или ветошью, смоченной в органическом растворителе (неэтилированный бензин, ацетон, уайт-спирит и т.п.).

На подготовленном к ремонту дефектном участке допускается наличие остатков заводского эпоксидного праймера, имеющего высокую адгезию к стали.

Нагрев ремонтируемого участка и заводского покрытия, прилегающего к зоне ремонта, осуществляется с помощью пропановой горелки до полного удаления с их поверхности влаги и достижения необходимой температуры.

При использовании газовых (пропановых) горелок их конструкция должна обеспечивать получение факела некоптящего пламени длиной не менее 300 мм и шириной до 100 мм, при этом давление газа на выходе из баллонов должно составлять 0,1 — 0,15 МПа в зависимости от типа горелки. Следует избегать осаждения сажесодержащих продуктов на подогреваемой поверхности, а также локальных пережогов заводского полиэтиленового покрытия.

Температура предварительного подогрева стали на ремонтируемом участке и прилегающих участках заводского покрытия определяется соответствующей технической документацией на ремонтные материалы и при использовании большинства современных ремонтных материалов составляет:

Читайте также:  Какого значение евстахиевой трубы

— от 80 до 100 °С — на поверхности металла,

— от 50 до 80 °С — на поверхности прилегающего полиэтиленового покрытия.

Контроль температуры осуществляется контактными термопарами (например, контактный цифровой термометр ТК-ЗМ) или термоиндикаторными карандашами.

3.4.4. Нанесение эпоксидного праймера.

При ремонте сквозных повреждений трехслойного полиэтиленового покрытия после счистки и нагрева зоны ремонта по п. 3.4.2 — 3.4.3 производиться подготовка и нанесение на металлическую поверхность жидкого праймера согласно п. 3.2.4.

После очистки и нагрева ремонтируемого участка покрытия до заданной температуры, а при необходимости — праймирования дефектного участка на него наносится вырезанная по размерам дефекта заплата из пластичного или термоплавкого заполнителя. Непосредственно перед нанесением заплаты с нее снимается разделительная бумага. Внутренняя сторона заплаты прогревается горелкой до начала размягчения клеевого подслоя, после чего заплата устанавливается на дефектный участок, приминается и разравнивается рукой. После установки заплаты осуществляется ее нагрев горелкой до вязкотекучего состояния, с последующим разравниванием и уплотнением заполнителя металлическим или фторопластовым шпателем. Пластичный заполнитель должен равномерно и полностью заполнять всю зону ремонта покрытия, при этом толщина заполнителя на ремонтируемом участке должна быть равна толщине прилегающего заводского покрытия. При использовании рулонных пластичных заполнителей толщиной меньшей, чем толщина заводского покрытия, допускается последовательное нанесение двух или трех слоев заполнителя на ремонтируемый участок покрытия.

3.4.6. Нанесение защитной заплаты из термоусаживающейся ленты (рис. 4 — 7).

После нанесения на дефектный участок покрытия термоплавкого или пластичного заполнителя осуществляется дополнительная защита ремонтируемого участка с помощью заплаты из термоусаживающейся ленты. С этой целью из термоусаживающейся ленты вырезается заплата таким образом, чтобы ее нахлест на неповрежденное заводское покрытие составлял не менее 50 мм, а при больших и протяженных (до 300 мм) дефектах — не менее 70 мм. Углы заплаты по периметру обрезаются острым ножом или ножницами.

Заплата из термоусаживающегося материала прогревается горелкой со стороны адгезионного подслоя до начала его размягчения, после чего накладывается на ремонтируемый участок с нахлестом на заводское покрытие. Заплата разглаживается вручную и прикатывается к трубе роликом.

После установки заплаты производится ее равномерный нагрев газовой горелкой до появления из-под заплаты расплава адгезива. С помощью фторопластового ролика осуществляется повторное разглаживание и прикатка заплаты к поверхности трубы до полного удаления из-под нее воздушных пузырей и складок.

Разглаживание заплаты может производиться, с использованием мягкого шпателя или брезентовой рукавицы.

При перегреве и сквозном прожоге термоусаживающейся ленты заплата удаляется, а на ее место устанавливается новая.

После завершения ремонтных работ отремонтированный участок покрытия не должен иметь гофр, складок, мест отслаивания термоусаживающейся заплаты от заводского покрытия труб, а толщина покрытия на отремонтированном участке не должна быть меньше толщины основного заводского покрытия.

3.4.7. Нанесение кольцевой манжеты из термоусаживающейся ленты (рис. 8 — 13).

При осуществлении ремонта нескольких, близко расположенных друг к другу дефектных участков, а также в случае ремонта протяженных (более 300 мм) или значительных (до 0,1 м 2 ) дефектных участков заводского покрытия после проведения работ по п.п. 3.4.2. — 3.4.5. вместо защитных заплат из термоусаживающихся полимерных лент рекомендуется устанавливать термоусаживающиеся кольцевые манжеты, аналогичные манжетам, применяемым для изоляции сварных стыков труб.

Последовательность формирования и нанесения на участок трубопровода кольцевой манжеты приведена на рис. 8 — 13.

Термоусаживающиеся манжеты на основе материалов отечественного или импортного производства наносятся согласно Инструкции на данные изоляционные материалы. Перед нанесением кольцевой манжеты производится ремонт мест повреждений покрытия согласно п.п. 3.4.2. — 3.4.5. и нагрев зоны ремонта до температуры не менее 50 — 60 °С. Кольцевая манжета шириной 450 — 600 мм формируется из отрезка рулонного термоусаживающегося материала, обернутого вокруг трубы с перехлестом концевых участков на расстоянии 100 — 150 мм.

Адгезионный подслой ленты в месте перехлеста концевых участков прогревается пропановой горелкой до начала плавления, после чего место нахлеста уплотняется роликом или рукой в термостойкой перчатке.

На место нахлеста кольцевой манжеты устанавливается специальная «клеевая замковая пластина», которая вначале прогревается горелкой со стороны клеевого подслоя до начала его плавления, а затем, после её закрепления на манжете, прогревается горелкой с внешней стороны до появления из-под замковой пластины клея-расплава. Замковая пластина прикатывается к манжете фторопластовым или металлическим роликом до полного удаления из-под нее воздушных пузырей. Сформированная кольцевая манжета устанавливается на трубе таким образом, чтобы обеспечить перекрытие зоны отремонтированного участка покрытия на расстоянии не менее 70 мм, с каждой стороны участка.

После этого производится усадка манжеты путем равномерного ее нагрева пропановой горелкой.

Технология усадки кольцевой термоусаживающейся манжеты на ремонтируемом участке трубопровода аналогична технологии усадки манжеты при изоляции сварных стыков труб.

После завершения процесса усадки под манжетой не должно оставаться воздушных пузырей и гофр, манжета должна плотно прилегать к заводскому полиэтиленовому покрытию по всему периметру трубы.

4. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ВЫПОЛНЕНИЯ РЕМОНТНЫХ РАБОТ

4.1. На отремонтированных участках заводского полиэтиленового покрытия труб путем визуального осмотра проверяются: сплошность, отсутствие воздушных пузырей, морщин, шатровых пустот, пережогов и мест отслоений от труб ремонтных материалов и защитных заплат.

Заплаты и защитные кольцевые манжеты из термоусаживающейся ленты должны плотно прилегать к поверхности заводского покрытия. При этом из-под краев заплат и манжет должен выходить расплав адгезива.

4.2. Толщина покрытия на отремонтированных участках должна быть не менее толщины основного заводского полиэтиленового покрытия труб.

4.3. Отремонтированные участки заводского покрытия проверяются на сплошность искровым дефектоскопом при напряжении не менее 15 кВ.

5. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ

5.1. К работам по ремонту мест повреждений заводской изоляции труб допускаются рабочие, которые прошли обучение и инструктаж по технологии проведения ремонтных работ, технике безопасности и обслуживанию баллонов со сжатым газом.

5.2. При работе с газовыми баллонами необходимо ежедневно контролировать герметичность газовых баллонов с использованием мыльного раствора.

Каждый баллон должен быть снабжен исправными запорным вентилем и редуктором. Баллоны с газом должны устанавливаться на расстоянии не менее 10 м от работающей горелки. Категорически запрещается курить и пользоваться открытым пламенем вблизи баллонов с пропаном.

5.3. На месте производства работ должны находиться углекислотный огнетушитель и аптечка с медикаментами для оказания первой помощи.

5.4. В соответствии с существующими нормами рабочие должны быть обеспечены спецодеждой, брезентовыми термостойкими рукавицами с крагами, защитными очками с небьющимися стеклами.

5.5. Ремонтные полимерные материалы и термоусаживающиеся ленты относятся к группе трудновоспламеняемых и экологически безопасных материалов.

5.6. При возгорании изоляционных материалов или покрытия необходимо тушить их всеми известными способами пожаротушения (вода, песок, огнетушители и т.д.).

ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТЬ ПРОВЕДЕНИЯ РАБОТ ПО РЕМОНТУ ПОКРЫТИЯ С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ ПЛАСТИЧНОГО ЗАПОЛНИТЕЛЯ И ЗАПЛАТЫ ИЗ ТЕРМОУСАЖИВАЮЩЕЙСЯ ЛЕНТЫ

Рис. 1. Зачистка зоны дефектного участка покрытия

Рис. 2. Нагрев ремонтируемого участка

Рис. 3. Нанесение пластичного заполнителя

Рис. 4. Прогрев заплаты из термоусаживающейся ленты

Рис. 5. Нанесение заплаты из термоусаживающейся ленты

Рис. 6. Прикатка и уплотнение заплаты на ремонтируемом участке

Рис. 7. Внешний вид отремонтированного участка покрытия

ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТЬ ПРОВЕДЕНИЯ РАБОТ ПО РЕМОНТУ ПОКРЫТИЯ С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ ТЕРМОУСАЖИВАЮЩЕЙСЯ КОЛЬЦЕВОЙ МАНЖЕТЫ

Рис. 8. Формирование кольцевой манжеты

Рис. 9. Прогрев места нахлеста концевых участков

Рис. 10. Установка замковой пластины

Рис. 11. Прикатка и уплотнение замковой пластины

Рис. 12. Процесс термоусадки манжеты

Рис. 13. Внешний вид отремонтированного участка покрытия

Приложение 1

КЛАССИФИКАТОР ВИЗУАЛЬНО ОБНАРУЖИВАЕМЫХ ДЕФЕКТОВ НАРУЖНОГО ПОЛИЭТИЛЕНОВОГО ПОКРЫТИЯ ТРУБ

Дополнительный приборный контроль

Необходимость ремонта и отбраковки покрытия

а) образование газовых пузырей между слоями полиэтилена.

б) образование газовых пузырей между телом трубы и покрытием.

а) определение размеров дефекта, толщины покрытия, диэлектрической сплошности на дефектном участке, б) определение размеров дефекта, адгезии покрытия к стали.

Покрытие ремонтируют (при необходимости) согласно Примечанию 1.

Покрытие бракуют согласно Примечанию 1.

Локальное отслоение покрытия от металла трубы (на фаске).

Определение размеров дефекта, адгезии покрытия к стали.

Покрытие бракуют согласно Примечанию 1.

Сквозное (до металла) повреждение покрытия.

Определение размеров дефекта, диэлектрической сплошности покрытия.

Покрытие бракуют или ремонтируют согласно Примечанию 2.

Несквозное повреждение покрытия.

Проверка сплошности покрытия. Определение остаточной толщины, диэлектрической сплошности покрытия.

Покрытие ремонтируют (при необходимости) согласно Примечанию 2.

а) сквозное повреждение покрытия,

б) несквозное повреждение покрытия.

а) определение размеров дефекта.

б) определение остаточной толщины, диэлектрической сплошности в месте дефекта покрытия.

Покрытие бракуют или ремонтируют согласно Примечанию 2.

Покрытие ремонтируют (при необходимости) согласно Примечанию 2.

а) сквозное повреждение покрытия,

б) несквозное повреждение покрытия.

а) определение размеров дефекта.

б) определение остаточной толщины, диэлектрической сплошности в месте дефекта покрытия.

Покрытие бракуют или ремонтируют согласно Примечанию 2. Покрытие ремонтируют (при необходимости) согласно Примечанию 2.

Определение толщины, диэлектрической сплошности покрытия в месте дефекта.

Покрытие ремонтируют (при необходимости) согласно Примечанию 2.

Локальное утолщение покрытия.

Определение толщины покрытия, размеров дефекта.

Допускается наличие отдельных наплывов. Ремонт не требуется.

Отсутствие покрытия на участке трубы.

Определение размеров дефекта.

Покрытие бракуют согласно Примечанию 1.

Сквозные дефекты покрытия, образовавшиеся при проведении приемо-сдаточных испытаний изолированных труб в соответствии с требованиями Технических условий (определение адгезии, ударной прочности) подлежат ремонту, как сквозные повреждения. При этом ремонт повреждений покрытия производится согласно требованиям п.п. 3.2 и 3.3 настоящей Инструкции.

Приложение 2

ОСНОВНЫЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ РЕМОНТНЫХ ЭПОКСИДНЫХ КОМПОЗИЦИЙ ИМПОРТНОГО ПРОИЗВОДСТВА

Источник