Технология правки стальной трубы



Правка геометрии труб — что это такое и как делается

Современные технологии реставрации бывших в употреблении труб позволяют значительно продлить срок службы старых трубопрокатных изделий и успешно использовать их в течение еще многих лет в других областях применения.

Что такое правка геометрии труб и как это делается – на эти и другие вопросы отвечает данная статья.

Основные цели реставрации и правки геометрии труб

Трубы, прошедшие реставрацию и геометрическую правку могут применяться повторно на других, менее значимых объектах.

Например, отреставрированные трубы старого водопровода можно использовать для устройства канализационной системы, а трубы системы подачи газа после окончания основного срока службы по итогам ремонта можно применять для строительства металлоконструкций. Если состояние трубы после правки геометрии и восстановления близко к идеальному, трубное изделие можно продолжить эксплуатировать по основному назначению.

Восстановление геометрии представляет собой технологический процесс, во время которого устраняются следующие недостатки трубного изделия:

• Продольная кривизна
• Неправильная геометрия поперечного среза

Каким образом осуществляется правка трубы

Исправление геометрии трубопрокатных изделий осуществляется на трубоправильных косовалковых машинах различной производительности.

Это современный и надежный способ решающий проблему реставрации изделия с минимальными допусками по кривизне.

При работе косовалковой машины осуществляется продольное поступательное и вращательное движение трубы через ролики и валки машины. Благодаря этому устраняется овальная составляющая поперечного сечения и устраняется продольная кривизна.

Достоинства метода косовалковой правки трубы

• Автоматизация технологического процесса (для работы с трубой среднего диаметра требуется один оператор).
• Исправление геометрии трубы не только по всей длине, но и на концах изделия
• Экономия средств. Восстановление трубы обходится значительно дешевле, чем приобретение новой.
• Широкий спектр применения восстановленных труб.
• Косовалковые машины подходят как для работы с пустотелыми трубами, так и прутами различных диаметров.

Вывод: Основная идея правки геометрии труб – это возможность их вторичного использования, экономии средств и оптимизации производственного процесса.

Источник

Правка труб, прутков и профилей

В большинстве случаев изделия после прессования, волочения и закалки выходят более или менее искривленными, а профили, кроме того, скрученными по длине.

Степень кривизны определяется величиной зазора а между вогнутой стороной изделия 1 и контрольной метровой линейкой 2 (рис. 180,а).

Согласно действующим ГОСТам, кривизна на 1 пог. м готовых изделий не должна превышать следующих норм, мм:

Для устранения кривизны и скручивания применяют правку и раскручивание. Правка по способу приложения нагрузки делится на правку изгибом и правку растяжением. В том и другом случае изделию сообщается незначительная остаточная деформация. При правке растяжением последняя составляет 2— 3%. Это значит, что изделие в результате такой правки становится на 2—3% длинее, чем было до правки. При правке изгибом кривое изделие перегибают в сторону, противоположную выпуклости. Степень перегиба зависит от свойств металла: чем он пластичней, тем меньший требуется перегиб. Заметно размеры изделия при этом не изменяются

Для правки и раскрутки применяются следующие механизмы.

Гидравлические и механические прессы. Правку на прессах осуществляют по схеме, показанной на рис. 180, б. Изделие 1 кладут на подкладки 2, находящиеся на столе 3, выпуклой стороной вверх. Шток 4, двигаясь вниз, давит на изделие, перегибает его и таким образом правит.

На прессе с максимальным усилием 160 T можно править изделия диаметром 60—160 мм.

Изделия из магниевых сплавов, ввиду ограниченной их пластичности, правят с применением подогрева до 180—200° С.

Многороликовые правильные станки. Для правки труб и прутков диаметром до 20—30 мм применяют станки с несколькими рабочими роликами, на цилиндрической поверхности которых имеются канавки. Последним обычно придают форму половины круга, шестигранника или квадрата. Это позволяет править изделия указанных сечений. Расположение роликов и принцип работы станка видны на рис. 181. Электродвигатель приводит во вращательное движение ролики, которые при этом увлекают изделие. Проходя по роликам и подвергаясь многократным изгибам, изделие правится. Для лучшего выпрямления иногда рекомендуется пропустить изделие через станок вторично, предварительно повернув его вокруг своей оси на некоторый угол. Трудность получения совершенно ровных изделий после однократной правки является недостатком станка.

Для обработки прутков диаметром 6—12 мм в бухтах подобные станки (рис. 182) оборудуют приспособлением для резки прутков в меру. Это приспособление состоит из полой рейки и упора, расположенного на дальнем от станка конце рейки. При помощи троса и системы рычагов упор соединен с ножом, установленным у последней пары роликов.

Выпрямленный пруток, пройдя по рейке до упора, нажимает на него, приводя этим в действие ножи, которые отрезают пруток. Длина прутка получается равной расстоянию между ножом и упором. Меняя положение упора, можно изменять и длину отрезаемых прутков.

Станки с вращающимися втулками более совершенны для правки и резки прутков из бухт (рис. 183).

Основная рабочая часть станка — рамка 1 с пятью втулками — а, б, в, г, д. Благодаря регулировочным винтам три средние втулки могут смещаться от оси рамки таким образом, что линия, проходящая через их отверстия, изгибается. В рабочем положении рамка вращается вокруг своей продольной оси, а три средние втулки вокруг той же оси описывают окружности. С той и другой стороны рамки установлены парные ролики 2 и 3, предназначенные для продвижения прутка через рамку. Кроме того, для предварительной правки прутков с левой стороны рамки установлено еще четыре ролика 4. На цилиндрической поверхности роликов имеются канавки под два разных размера прутков. При переходе с одного размера правки на другой ролики меняют или же переставляют другой стороной. Вращательное движение ролики получают от общего электродвигателя. За последней парой роликов, с правой стороны, установлены ножи 5, приводимые в действие, как в предыдущем случае, при нажатии прутков на упор 6. Пруток 7, подлежащий правке, задают концом в ведущие ролики 2. Последние, вращаясь, проталкивают пруток через последующие ролики и втулки. Проходя через них, пруток изгибается в соответствии с положением средних трех втулок б, в и г. Ho так как втулки описывают окружности вокруг оси рамки, то пруток подвергается такому же всестороннему изгибу и правке, как и в комбинированном волочильном стане, с той лишь разницей, что здесь вращается рамка с втулками, а пруток не вращается; в комбинированном же стане втулки остаются неподвижными, а вращается пруток.

После того как передний конец выправленного прутка дойдет до упора 6 и нажмет на него, ножи 5 автоматически отрезают пруток и он падает в «карман» 8 (стеллаж).

Величина смещения втулок зависит от размера обрабатываемых прутков, от степени их наклепа и т. д. На станках, предназначаемых для правки прутков диаметром 5—8 мм, смещение составляет 10—15 мм; на более крупных станках (для прутков 8—12 мм) оно увеличивается до 25 мм. При правке слабо наклепанных и полутвердых прутков втулки смещают на меньшую величину, чем при правке сильно наклепанных твердых прутков.

Для обеспечения нормальной работы станка очень важно правильно подобрать нужный размер и качество втулки. Их внутренний диаметр подбирают с превышением диаметра прутка не менее чем на 1 мм. Для правки медных прутков внутреннюю часть втулок делают из мягкого сплава на основе цинка (6—7% алюминия, 6 — 7% меди, остальное — цинк). Для правки же твердых прутков из сплава типа ЛС59-1 втулки целесообразно изготовлять из стали. В случае правки на подобных станках труб вместо втулок применяют деревянные вкладыши.

При неисправном состоянии рабочих поверхностей втулок и роликов на прутках образуются риски и задиры, что недопустимо.

Настройка станка сводится к правильной установке ведущих роликов для предварительной правки, втулок и отрезного механизма. Нажим роликов должен обеспечивать свободное продвижение прутка через втулки. Ho в то же время нажим не должен быть чрезмерно велик, иначе в момент касания упора передний конец прутка искривляется. При недостаточном смещении втулок прутки остаются невыправленными, а при большом смещении на прутках образуются волнообразные неровности. Трос, соединяющий упор с отрезным устройством, не должен провисать.

Эти станки отличаются высоким качеством правки и большой производительностью.

«Синусоиды». Для правки шестигранных радиаторных трубок с толщиной стенки 0,1—0,2 мм применяются станки, рабочим инструментом которых являются деревянные втулки 1 (рис. 184) длиной 0,8 м, состоящие из двух половинок. При помощи шкива 2 и ременной передачи от электродвигателя втулка приводится во вращательное движение. Отверстия этих втулок в средней части имеют три плавных изгиба со стрелой прогиба, равной 12—15 мм. Волнообразный характер изогнутости канала втулки, подобный известной в тригонометрии кривой линии, послужил основанием для названия станков «синусоидами». Назначение изгибов во втулке то же самое, что и втулок в рассмотренном выше станке. Диаметр отверстия подбирают в зависимости от размера труб. Например, для шестигранных трубок размером 7 мм (между плоскостями) и с толщиной стенки 0,15 мм отверстие берут равным 10—11 мм. Чтобы удлинить срок службы втулок, в их отверстия 3 вставляют железные или латунные трубки, изогнутые по форме канала втулки.

Обслуживает такой станок один рабочий, который задает кривую трубу через приемную воронку во втулку, а специальный механизм вытягивает ее уже выпрямленную с другого конца втулки. Трубка, проходя через втулку, подвергается последовательным перегибам в соответствии с формой отверстия и делается, таким образом, прямой.

Станки указанной конструкции применяют также для правки тонкостенных никелевых трубок. Ho в этом случае внутрь металлической трубки вставляют резиновую трубку соответствующего размера (табл. 55).

Во избежание повреждения тонкостенных трубок их правят с определенными скоростями. Например, трубки диаметром 1,5 мм и толщиной стенки 0,05 мм правят со скоростью 30 м/мин, а трубки диаметром 2,5 мм и толщиной стенки 0,05 мм со скоростью 40 м/мин.

При правке трубок применяют смазку, состоящую из 50% веретенного масла и 50% бензина.

Кривизна никелевых трубок после правки должна быть не более 0,005 их длины. Так, для трубок длиной 1, 2 и 3 м их кривизна не должна превышать соответственно 5; 10 и 15 мм.

Станки с косорасположенными роликами относятся к числу быстроходных правильных станков (рис. 185). Угол поворота роликов по отношению к оси станка составляет 25—35°.

В зависимости от назначения ролики делят на природные 1 и нажимные 2. Кроме того, для подачи и вывода изделия с той и другой стороны рабочих роликов имеются направляющие ролики. Профиль приводных роликов выполняют по форме, близкой к гиперболоиду; нажимные ролики имеют цилиндрическую форму. Приводных роликов в станке 2, а нажимных 3—5 Приводные ролики приводятся в движение от электродвигателя и совершают 150—300 об/мин. Нажимные ролики — холостые и приводятся во вращательное движение за счет трения о вращающееся изделие.

Во время правки косорасположенные приводные ролики приводят изделие во вращательное и поступательное движение. Поэтому при соответствующем давлении нажимных роликов изделие подвергается всестороннему изгибу и правке. Скорость правки составляет 15—60 м/мин. Станки с косорасположенными роликами применяют для правки труб диаметром до 300 мм и прутков диаметром до 100 мм.

Для удаления с изделий смазки и облегчения их захвата роликами правку обычно осуществляют с керосином, подаваемым из бака через верхнюю решетку стана. Мельхиоровые трубы после отжига правят с водой.

Латунные прутки после правки на станках с цилиндрическими и косорасположенными роликами (см. рис. 181 и 185) можно выпускать без низкотемпературного отжига. Ho для этого величина прижима роликов в процессе правки должна соответствовать указаниям рабочей инструкции. Отсутствие внутренних напряжений в этом случае следует проверять по раскрытию распиленного вдоль прутка.

Машины для правки растяжением. Для правки растяжением прутков и профилей из алюминиевых сплавов применяют гидравлические правильно-растяжные машины.

На рис. 186 показана схема такой машины. На одном конце станины 1 неподвижно укреплен гидравлический цилиндр 2 с плунжером 3. Под действием жидкости высокого давления, подаваемой насосом 4, плунжер может перемещаться по оси цилиндра в ту и другую сторону. На другом конце станины находится подвижная бабка 5, закрепляемая на станине в зависимости от длины подлежащих правке изделий. Через бабку проходит винт 6, приводимый во вращательное и поступательное движение электродвигателем 7. Продольным движением винта создается предварительное натяжение изделия 8, закрепленного в зажимах 9. После включения в работу насоса плунжер перемещается вправо (на рисунке), растягивая и выправляя тем самым изделие.

Усилия таких машин достигает 30—2500 Т. На них можно править изделия длиной до 12—17 м со скоростью хода рабочего плунжера до 16 мм/сек.

Некоторые машины, помимо растяжения, выполняют операцию раскручивания. В этом случае один из зажимов устанавливают в поворачивающейся планшайбе.

К недостаткам правки растяжением относится потеря металла в виде поврежденных зажимами концов изделий.

Некоторые виды мелких изделий, например различные полосы и профили, идущие заказчику без волочения, мелкие прутки, сдаваемые в отожженном виде, правят вручную при помощи деревянных молотков на стальных или чугунных плитах.

Ручная правка — устарелый и непроизводительный метод. Поэтому ее заменяют правкой на специальных правильных станках.

Брак в процессе правки — явление, сравнительно редкое, но все же при неправильных приемах правки и небрежном отношении к готовой продукции могут получиться забоины и вмятины. При правке на станках с втулками и роликами возможен брак в виде винтообразных вмятин на поверхности труб и прутков из-за несвоевременной замены сработавшихся втулок и роликов или неправильной установки нажимных роликов

Источник

Технология обработки труб и арматуры

Трубы, поступающие для обработки, подвергаются очистке с внутренней и наружной поверхности от ржавчины и загрязнений.

Степень очистки труб различная, и зависит она от назначения трубопровода. В ряде случаев очистка должна отвечать очень высоким требованиям, это оговаривается техническими условиями на изготовление и монтаж. Внутреннюю поверхность труб очищают путем продувки сжатым воздухом, промывки водой, стальными вращающимися щетками, дробеструйными аппаратами и химическим способом.

В результате продувки сжатым воздухом или промывки водой при скорости их движения 15—20 м/сек трубы очищаются от обычных загрязнений, однако окалина, ржавчина, грат, наплавы не удаляются с их поверхности. Ржавчину с внутренней поверхности труб с условным проходом 100—300мм снимают вращающейся стальной щеткой. Дробеструйную очистку применяют в тех случаях, когда требуется большая степень чистоты и гладкая внутренняя поверхность труб (например, трубопроводы вакуума, высокого давления, для систем смазки, кислородопроводы).

Химическая очистка предусматривает удаление с поверхности труб окислов металла и других загрязнений путем их растворения в химических реагентах. Химической очистке, как правило, подвергают изготовленные узлы или смонтированные участки трубопроводов и лишь в отдельных случаях трубы. Химическая очистка производится травлением в смеси серной, соляной и азотной кислот, к которым еще иногда добавляют от 5 до 25% плавиковой или фосфорной кислоты, а также 20—25%-ный раствор ортофосфорной кислоты и различные присадки в количестве от 0,1 до 2%. Действие присадок заключается в обволакивании поверхности очищенного от окислов металла коллоидной пленкой, которая предохраняет металл от излишнего травления и значительно снижает расход кислоты. Применение присадок особенно рекомендуется при травлении труб, имеющих резьбу. Широкое применение получили присадки: КС, Ж-1, ЧМ, велосит, ОП-7, ОП-10, уникол МН, МН-2, МН-3 (в виде таблеток).

Наружную поверхность труб очищают химическим и механическим способами с помощью трубоочистительных машин.

Правка труб от продольных искривлений не входит в основные операции, выполняемые на трубозаготовительных базах или заводах. Трубы, имеющие искривления, превышающие допуски по ГОСТу, как правило, на монтаж не принимают. В случае необходимости трубы правят на приводных гидравлических механических или ручных прессах специального или общего назначения, а также с помощью скоб с домкратами.

Если на концах образовались местные вмятины или произошло нарушение формы трубы (овальность) в процессе ее транспортирования или хранения, необходима правка концов труб. Правку концов труб, имеющих незначительное общее искажение формы, часто выполняют в пределах упругих или упруго-пластических деформаций с помощью центраторов непосредственно в процессе сборки стыка.

Иногда наблюдается несовпадение кромок концов труб (особенно для труб с условным проходом более 150 мм) вследствие значительных отклонений, допускаемых ГОСТ, стыкуемых диаметров труб или толщин стенок от номинальных значений. Чтобы уменьшить разницу с размерах соединяемых труб, производят правку (калибровку) концов обжимом или раздачей. При холодной правке требуются значительные усилия, поэтому такую операцию выполняют на специальных гидравлических установках. Так, например, используется прессовая установка для правки обжимом в холодном состоянии концов труб с условным проходом от 200 до 500мм.

Уменьшение разницы в размерах соединяемых труб достигается также путем их подборки после предварительного обмера концов труб и сортировки по взаимно одинаковым или близким размерам диаметров.

Источник

Правка и гибка металла

Назначение, применение, оборудование, инструмен­ты. Правкой металла называют исправление вмятин, коробле­ния, кривизны и других недостатков в листовом, прутковом материале. Это подготовительная операция, предшествующая основным операциям по обработке металлов. Правке металл подвергается как в холодном, так и нагретом состоянии. Выбор способа зависит от прогиба, размеров и материала изделия. Правка может выполняться ручным способом на стальной, чу­гунной плитах или наковальне, а также машинным — на гибоч­ных вальцах, прессах и специальных приспособлениях.

Правильная плита изготовляется из стали, серого чугуна, может быть монолитной или иметь ребра жесткости. Плита имеет большую массу (в 80-150 раз большую, чем масса молот­ка). Рабочая поверхность плиты должна быть ровной и чистой. Устанавливают плиты на металлические или деревянные под­ставки, обеспечивающие ее горизонтальное устойчивое поло­жение. Плиты выпускаются следующих размеров: 400×400; 750×1000; 1000×1500; 1500×2000; 2000×2000; 1500×3000 мм.

Молотки для правки имеют круглый гладкий полированный боек; применение молотков с квадратным бойком приводит к некачественной правке. Для правки закаленных деталей ис­пользуют молотки с радиусным бойком из стали У10. Молотки со вставными бойками из мягких металлов (медными, свинцо­выми, деревянными) применяются при правке деталей с окон­чательно обработанной поверхностью, а также деталей из цвет­ных металлов и сплавов.

Гладилки применяют при правке тонкого листового и по­лосного металла.

Гибочные вальцы бывают ручными и приводными и пред­ставляют собой ручные и приводные трехвалки, которые пра­вят заготовки прямые и изогнутые по радиусу, имеющие на по­верхности выпуклости и вмятины.

Винтовые прессы предназначены для правки круглых изде­лий и деталей из угловой стали. При правке заготовок на этом приспособлении один рабочий устанавливает, удерживает и контролирует процесс выравнивания изделия, а второй враща­ет маховик.

Последовательность правки заготовок в холодном и нагретом со­стоянии. Правку в холодном состоянии Производят следующим образом. Сначала кривизну деталей проверяют путем визуаль­ного осмотра или по зазору между плитой и уложенной на нее деталью. Изогнутые места отмечают мелом. При правке важно правильно выбирать места, по которым следует наносить уда­ры. Сила ударов должна быть соразмерна с кривизной и посте­пенно уменьшаться по мере перехода от наибольшего изгиба к наименьшему. Правка считается законченной, когда все не­ровности исчезнут и деталь станет прямой, что определяют пу­тем наложения линейки на выправленную поверхность. При правке в горячем состоянии лист нагревают в печи или на горне до 600-700 °С. Правку выполняют на плите или подкладках, исключающих возможность соскальзывания детали при ударе ее молотком.

Для предохранения рук от ушибов при правке металла не­обходимо надевать рукавицы и пользоваться исправным инст­рументом.

Дефекты при гибке труб: виды и способы устранения. При про­изводстве заготовительных работ, в частности при гибке труб из различных материалов, возможно возникновение дефектов.

Основные причины возникновения дефектов и способы их устранения представлены в таблице ниже.

Причины возникновения и способы устранения дефектов при гибке труб

Складки на внутренней стороне из­гиба

Мал радиус изгиба

Мал диаметр оправки

Ролик гибочного сектора силь­но разработан или не соответст­вует наружному диаметру трубы

Заменить гибочный ролик

Заменить ролик или наплавить канавку ролика и вновь ее обто­чить по требуемому диаметру

Недопусти­мо большая овальность трубы в мес­те изгаба

Мал радиус изгиба

Оправка отодвинута назад

Большой износ ручья гибочно­го сектора

Заменить гибочный ролик

Правильно установить оправку

Заменить ролик или наплавить канавку ролика и вновь ее обто­чить по требуемому диаметру

Правка полосовой и угловой стали, труб, круглых прутков. Прав­ке подвергаются изделия из листовой, полосовой, угловой, круглой стали. Для правки изделия из листовой стали его укла­дывают на плиту выпуклостью кверху и наносят частые не­сильные удары металлическим или деревянным молотком, на­чиная от края листа в направлении к центру выпуклости. По мере приближения к центру силу удара следует увеличивать. Удары нужно равномерно распределять по всему выпрямляе­мому участку. Полосовую и прутковую сталь правят на плите или наковальне, ударяя молотком по выпуклым местам и пово­рачивая полосу или пруток.

Механизировать правку можно путем применения пра­вильных валков и прессов, специальных станков и правильных пневматических молотов. Заготовки из листа толщиной до 3 мм правят на трехвалках с ручным приводом, заготовки тол­щиной до 4 мм правят на приводных трехвалках. Ручная трех­валка имеет два валка, расположенных один над другим, кото­рые могут в зависимости от толщины заготовки удаляться друг от друга или сближаться, расположенный сзади третий валок может быть опущен или поднят. Заготовку устанавливают ме­жду двумя передними валками и, вращая рукоятку по часовой стрелке, пропускают деталь между валками несколько раз для полного устранения выпуклостей и вмятин.

Трубу или круглый пруток располагают на призмах винто­вого пресса так, чтобы изогнутая часть была обращена вверх, а сам вал плотно находился в угловых выемках призмы. При этом призматический наконечник пресса должен находиться на месте наибольшей кривизны. Для предупреждения вмятин между наконечником и валом помещают прокладки. Враще­нием маховика наконечник винта плавно подводят и нажима­ют на вал до тех пор, пока не выправят кривизну, что определя­ют по просвету на поверочной плите. При правке изделий из угловой стали деформированную деталь устанавливают в приз­ме на столе пресса, а между полками уголка укладывают зака­ленный стальной валик. При нажиме винтом пресса валик придает уголку нужную форму.

Большие листы, полосы и ленты с выпучинами и волнисто­стью правят на лйстоправильных станках, горизонтальных правильно-растяжных машинах и пневматических молотах.

• отвод а (рисунок ниже) — деталь с одним изогнутым углом, как пра­вило, 90° или 135°; применяется при поворотах трубопровода;
• отступ (утка) б (рисунок ниже) — деталь с двумя изогнутыми под уг­лом 135° частями. Размер отступа — расстояние между центра­ми отогнутых концов трубы (вылета). Отступы применяются, когда присоединяемая к трубопроводу деталь лежит не в одной плоскости с трубой;
• скоба в (рисунок ниже) — деталь с тремя изогнутыми углами: цен­тральный угол равен 90°, а боковые — по 135°. Скоба использу­ется для обхода другой трубы;
• калач г (рисунок ниже) — деталь в форме полуокружности, заменяю­щая два отвода и применяемая для соединения двух нагрева­тельных приборов, расположенных один над другим, на под­водках к приборам;
• компенсатор — деталь П-образной формы, устанавливаемая для уменьшения температурных деформаций трубопровода.

Виды гнутых деталей

В монтажных чертежах указывают строительные длины трубных деталей, представляющие собой расстояние от оси трубы до центра фасонной части или арматуры, расположен­ных на концах трубных деталей. Монтажная длина представля­ет собой длину детали трубопровода без навернутых на нее фа­сонных частей или арматуры. Она меньше строительной дли­ны на отрезок, равный расстоянию от центра фасонной части или арматуры до торца трубы, называемый скидом. При опре­делении заготовительных длин изгибаемых труб скиды прини­мают по специальным таблицам.

Монтажные и заготовительные длины трубных деталей оп­ределяют на основе строительных длин в зависимости от ски­дов устанавливаемой арматуры и соединительных частей, а также радиуса изгиба труб.

Гибка труб. При выборе способа производства гибочных ра­бот необходимо учитывать, что толщина выгнутой стенки уменьшается, а вогнутой — увеличивается. При этом оваль­ность выгнутой части не должна превышать 10 % диаметра гиб­ки, а волнистость вогнутой — 3 % диаметра гибки.

Гибку труб осуществляют в холодном или горячем состоя­нии на ручных и приводных станках различных конструкций.

Гибку труб в холодном состоянии осуществляют на ручном станке Вольнова, который позволяет гнуть трубы диаметром до 20 мм при радиусе гиба более 50 мм. При гибке трубу вставляют между роликами так, чтобы конец ее вошел в хомут. Поворачи­вая рукоятку с подвижным роликом, трубу изгибают вокруг не­подвижного ролика на заданный угол. После этого рукоятку возвращают в первоначальное положение и вынимают трубу. Зажимать в хомут рекомендуется длинный конец трубы, а заги­бать короткий. Применяют также комбинированные станки Вольнова с тройными роликами для гибки на одном станке труб диаметром 15, 20 и 25 мм. Для более точной гибки целесо­образно оборудовать станок кругом с делениями по 5°.

Трубогибочные станки с винтовым и гидравлическим приво­дами позволяют снизить мускульное усилие, необходимое для гибки. Для гибки труб различных диаметров (до 40 мм) они снабжаются сменными секторами.

Трубогибочный станок СТД-439 предназначен для гнутья стальных водогазопроводных труб диаметром 15-32 мм. В верх­ней части корпуса станка расположен рабочий механизм, на котором пирамидально установлены подвижные и неподвиж­ные ролики. Каждая пара неподвижных и подвижных роликов служит для гибки труб определенного диаметра. Трубу, пред­назначенную для гибки, заводят в хомут, который соответству­ет ее диаметру. При включении станка подвижный ролик дви­жется вокруг неподвижного и изгибает трубу.

Многопозиционный быстроходный механизм ВМС-26А служит для гибки отводов, уток, скоб из водогазопроводных труб диа­метром 15 и 20 мм, а механизм СТД-102 — для гибки отводов и полуотводов из водогазопроводных труб диаметром 25- 50 мм.

В целях повышения качества и сокращения трудовых затрат стандартные детали санитарно-технических систем изготовля­ют методом штамповки. Для этого предварительно отрезают трубу необходимой длины и на ней нарезают резьбу. Затем под­готовленные трубы (до 15 шт.) укладывают на матрицу гидрав­лического пресса. Пресс включают в работу и путем обжатия пу­ансоном трубам придают требуемую форму. Штампованные детали имеют одинаковые размеры отдельных частей и лучший вид, чем однотипные детали, обработанные на трубогибочных станках. Методом штамповки из стальных бесшовных труб из­готовляют крутоизогнутые отводы с радиусом кривизны, рав­ным 1,5-2 диаметрам трубы. После изготовления отводов кон­цы их обрабатывают под сварку.

Гибка труб в горячем состоянии производится путем нагрева места изгиба и последующего поворота конца трубы вокруг оп­равки. При этом изгибаемую трубу набивают песком и закреп­ляют одним концом в прижиме или тисках. Радиус изгиба дол­жен быть не менее диаметра трубы, а длина нагреваемой части при изгибе 90° не менее 6 диаметров; при изгибе 60° — 4 диамет­ра; при изгибе 45° — 3 диаметра. При гибке трубопроводов большого диаметра (более 50 мм) в некоторых случаях приме­няют складчатые отводы, которые изготовляют на строительной площадке. Для этого на трубе намечают места нагрева и об­разования складок. Затем оба конца трубы закрывают деревян­ными пробками, трубу укладывают на стенд, нагревают место первой складки, после чего изгибают трубу до образования первой складки. Полученную складку охлаждают и приступа­ют к формированию следующей складки; так продолжают до получения требуемого отвода.

Гибка пластмассовых труб производится в нагретом (раз­мягченном) состоянии на трубогибочных станках или шабло­нах, закрепляемых в приспособлениях. При гибке труб на тру­богибочных станках зазор между обжимным роликом и трубой должен быть не более 10% наружного диаметра трубы. Трубы нагревают воздухом в электропечах или ваннах, заполненных глицерином. Режим нагрева устанавливается в зависимости от материала труб и толщины стенки. Чтобы при гибке стенки пластмассовых труб не смялись, в трубу до нагрева помещают наполнитель, например резиновый жгут, гибкий металличе­ский или резиновый шланг, набитый песком. Наружный диа­метр жгута или шланга должен быть на 1-2 мм меньше внут­реннего диаметра изгибаемой трубы. Резиновый шланг, на­битый песком, рекомендуется применять при гибке труб диаметром более 50 мм. Не следует наполнять трубы песком, так как в дальнейшем потребуется очистка внутренней поверх­ности труб от прилипшего песка. Гибка труб без наполнителя допускается, если отношение толщины стенки трубы к ее на­ружному диаметру составляет не менее 0,06, а также если ради­ус гибки более 3,5-4 наружных диаметров трубы. При изготов­лении отводов угол изгиба принимают на 9-10° больше, чем требуется, так как труба несколько разгибается после снятия ее с шаблона или приспособления. Пластмассовые трубы, под­вергнутые гибке, охлаждают до температуры 28 °С сжатым воз­духом или водой в фиксированном положении.

Источник