Меню

Технологических процессов строительства трубопровода



ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ СХЕМЫ СТРОИТЕЛЬСТВА ТРУБОПРОВОДОВ В НОРМАЛЬНЫХ УСЛОВИЯХ

Строительство трубопровода на равнинной местности (группа 1), сложенной плотными грунтами, осуществляется наиболее про­сто по сравнению со строительством на местности остальных групп. Особенностью линейной технологии на равнинах явля­ется то, что все виды работ по строительству трубопровода вы­полняются строительными подразделениями, перемещающимися вдоль трассы трубопровода, в определенной последовательно­сти. Для отдельных видов работ, являющихся обязательным зве­ном в цепи последовательно выполняемых работ (составляю­щих в целом процесс линейного строительства), применяются следующие наименования этих подразделений: изоляционно-укладочная колонна, землеройная колонна, сварочно-монтажная бригада, бригада (колонна) подготовки- трассы, бригада (колонна) опережающей подготовки переходов и т. д.

Технологическая последовательность и взаимосвязь отдель­ных операций линейного строительства изображена на рис. 8.1.

Рытье траншей и сварка труб в нитку могут выполняться как параллельно, так и последовательно (рытье траншеи опе­режает сварку труб в нитку, или наоборот). Остальные опера­ции выполняются последовательно вплоть до получения гото­вого к эксплуатации трубопровода с электрохимической защи­той, которая может сооружаться как в процессе основного ли­нейного строительства, так и до его начала. Часто электрохими­ческую защиту сооружают после окончания всех видов работ. Это недопустимо, так как при отсутствии электрохимической защиты в первое после сдачи в эксплуатацию время начинают интенсивно образовываться очаги коррозии, которые продол­жают действовать даже после устройства электрохимической защиты.

Рассмотрим основные элементы линейной технологии строи­тельства.

Под подготовкой трассы понимается приведение ее в такое со­стояние, при котором возможно осуществление всех остальных технологических операций. Подготовка проводится вдоль всей трассы в полосе, ширина которой нормируется строительными нормами СН 452—73 (табл. 8.1).

Следует иметь в виду, что данные таблицы характери­зуют предельную ширину полосы отвода земель для строи­тельства.

При подготовке трассы к работе основных строительных под­разделений наиболее важными являются три вида работ — вы­рубка леса, если он имеется в полосе отвода, создание началь­ного профиля трассы и устройство проезда вдоль трассы. Под начальным профилем трассы понимается поверхность грунта вдоль трассы, спланированная таким образом, что по ней могут безостановочно двигаться основные

строительные подразделе­ния. На рис. 8.2 показаны естественный профиль /, начальный профиль 2 и профиль трубопровода 3. Объем земляных работ при начальном профилировании на некоторых участках трассы может быть большим, чем при рытье траншей. Это наглядно можно видеть из рис. 8.2 (сечение АА), где приходится сре­зать значительно больший объем грунта, чем при рытье тран­шеи.

Рытье траншей экскаваторами

Рытье траншей производится роторными или ковшовыми экска­ваторами периодического действия. В плотных грунтах наибо­лее эффективны роторные экскаваторы, производительность ко­торых составляет П = 60qnkpkнkв, где q — объем одного ковша; п — число ковшей, разгружающихся в минуту; kp — коэффи­циент рыхления,

принимаемый равным 0,65 — для тяжелой глины, 0,75 — для суглинка, 0,9 — для супеси; kH — коэффициент наполнения ковша, принимаемый равным 0,7 — для глин, 0,8 — для суглинка, 0,9 — для супеси; kв—коэффициент использова­ния рабочего времени (0,6—0,8).

Производительность одноковшовых экскаваторов определя­ется по аналогичной формуле: n = 60qnkпkэ, где п — число цик­лов копания в минуту; &„ = 0,95 — коэффициент потерь времени на передвижение; ka—коэффициент организационных потерь времени при эксплуатации экскаватора.

Траншея, подготовленная роторным экскаватором (рис. 8.3), имеет ровно спланированное дно, что исключает сосредоточен­ные участки давления на изоляцию трубы и способствует луч­шему сохранению изоляции при укладке трубопровода.

Монтаж и сварка трубопровода

Сварка трубопровода вдоль трассы может выполняться как до рытья траншеи, так и вслед за рытьем. Трубопровод в условиях равнинной местности монтируется из секций, состоящих из двух—четырех труб, свариваемых на трубосварочных базах (ТСБ) (рис. 8.4) и доставляемых к месту монтажа плетевозами. Сборка трубопровода из одиночных труб осуществляется в ис­ключительных случаях, когда по каким-либо обоснованным при­чинам доставка секций труб к месту работ невозможна.

Рассмотрим процесс сборки и сварки трубопровода.

Схема 1 (рис. 8.5). Трубопровод наращивается из отдельных двух-, трех- или четырехтрубных секций диаметром 1220— 1420 мм. Стыки свариваются ручной электродуговой сваркой. Весь технологический процесс выполняется движущейся сварочно-монтажной бригадой на участке длиной 300—350 м (8— 9 секций). Как видно из рисунка, бригада ведет работу одно­временно на девяти стыках. На первом стыке выполняются за­чистка кромок и строповка, на втором — центровка, подогрев стыка газовыми горелками, сварка корневого слоя (рис. 8.6), на третьем — шлифовка и горячий проход, на четвертом—восьмом стыках — зачистка и сварка заполняющих слоев (рис. 8.7), на девятом — сварка облицовочного слоя. Циклограмма этих работ изображена на рис. 8.8, где обозначены: / — сварка облицовоч­ного слоя; 2 — сварка заполняющих слоев; 3 — зачистка швов; 4 —горячий проход; 5—шлифовка стыка; 6 — сварка корне­вого слоя; 7—подогрев стыка газовыми горелками; 8 — цент­ровка; 9 — строповка секций и зачистка кромок труб. Время переходов на рисунке показано штриховкой. Эта технология требует тщательной координации действий всех членов бригады, состоящей из 35—40 человек, в том числе 17—18 сварщиков. Широкое применение описанной технологии

на производстве показало ее высокую эффективность. Скорость наращивания тру­бопровода за смену достигает 3 км при средней норме 1,5— 2,5 км в зависимости от условий строительства. На рис. 8.5,6 показан модифицированный вариант схемы 8.5, а, применяемый в одной из бригад Главсибтрубопроводстроя. В бригаде занято 32 электросварщика, 4 монтажника, 4 машиниста-трубоуклад­чика, 8 машинистов-дизелистов, 2 бульдозериста. Расстановка специалистов и машин понятна из рис. 8.5,6. Трактором // тран­спортируется вагон-домик с выпрямителями и реостатами 12; на базе К-701 (8 и 9) установлены сварочные агрегаты (к трак­тору 9 прицеплена емкость для горючего 10). В один блок объ­единены бытовые помещения 7, оборудование для подогрева стыков 5, электростанция 4. В пристыковываемой секции нахо­дится центратор 3. Тракторами-трубоукладчиками / и бульдо­зером 2 транспортируют и пристыковывают секции наращивае­мого трубопровода. Группировка сварщиков 6 ясна из ри­сунка.

Читайте также:  Трубопроводы для противопожарных систем

Схема 2. Трубопровод наращивается из секций методом кон­тактной сварки с помощью оборудования «Север-1» и по техно­логии, разработанной Институтом электросварки им. Е. О. Па-тона. В трубопровод вводится устройство, центрирующее и устанавливающее в необходимое положение стыкуемую секцию труб. Момент введения этого устройства показан на рис. 8.9. Затем на устройство с удлинителем для подключения системы энергоснабжения и приборов автоматического управления и контроля за ходом процесса сварки стыка надвигается секция труб и к внутреннему устройству подключается система энерго­питания и контроля (рис. 8.10). Далее секция автоматически пристыковывается к трубопроводу (рис. 8.11), стык снаружи закрывается кожухом и разогревается, затем осуществляется контактная сварка с надвижкой секции на трубопровод и

механическая обработка стыка внутри и снаружи (очистка его от наплывов шлака, металла и т. п.). Весь процесс от момента окончания сварки предыдущего стыка до оконча-ния сварки по следующего продолжается не более 15 мин. В составе сварочно-монтажной бригады заняты 2 трубо-укладчика, энергоустановка и контрольно-измерительная ла-боратория. Численный состав бригады—8 человек (вмес-то 40 человек при ручной сварке), сменная производите-льность—1000—1500 м трубо-про­вода.

Применяют 3 схемы изоля-ционно-укладочных работ: схема изо­ляции стыков и укладки из труб с заводской

изоляцией; раз­дельная схема изоляции и укладки и совмещенная схема изоляции и укладки. Общим для всгх схем является перемещение трубопровода, находящегося на бровке траншеи, с помощью трубоукладчиков на дно траншеи. При этом трубопровод изги­бается как в вертикальном, так и в горизонтальном направле­ниях (рис. 8.12). Напряженное состояние труб должно быть при этом таким, чтобы в них имели место только упругие дефор­мации. Рассмотрим две наиболее характерные схемы укладки трубопровода: с подъемом труб на одном уровне (рис. 8.13, а) и с подъемом труб на разных уровнях (рис. 8.13,6).

Для участка l1 можно записать EIy»=R1x—qx 2 /2, где q — распределенная нагрузка от массы труб. Учитывая граничные условия, получаем R1 = 6EIh1//l1 3 + ql1/4. Далее возможны два ва­рианта решения.

Первый вариант. При изгибе необходимо обеспечить равен­ство изгибающих моментов во всех сечениях, где трубопровод поддерживается трубоукладчиками, М12=. =Мп. Для этого случая имеем условие

все обозначения понятны из рис. 8.13.

Второй вариант. Необходимо обеспечить равенство усилий на крюках трубоукладчиков (K1 = К2 =.

Источник

Технологические схемы строительства магистральных трубопроводов в нормальных условиях

Строительство трубопроводов на равнинной местности, сложенной твердыми грунтами осуществляется по технологической схеме (рис 9.1):

1. Подготовка трассы

2. Рытье траншеи

6. Очистка внутренней полости

8. Готовый трубопровод

Параллельно могут выполняться работы по сварке труб и рытью траншеи. Остальные – последовательно.

Выполнение комплекса подготовительных работ, обеспечивает выполнение всех остальных видов работ. Наиболее важными из них являются:

— вырубка леса (если есть);

— устройство проезда вдоль трассы.

Рытье траншей экскаваторами

Рытье траншей производится роторными или ковшовыми экска­ваторами периодического действия. В плотных грунтах наибо­лее эффективны роторные экскаваторы, производительность ко­торых составляет:

где q – объем одного ковша; п – число ковшей, разгружающихся в минуту; kp – коэффи­циент рыхления, принимаемый равным 0,65 – для тяжелой глины, 0,75 – для суглинка, 0,9 – для супеси; kH – коэффициент наполнения ковша, принимаемый равным 0,7 – для глин, 0,8 – для суглинка, 0,9 – для супеси; kB – коэффициент использова­ния рабочего времени (0,6–0,8).

Рисунок 9.2.1 – Структурная схема строительства линейной части магистрального трубопровода в нормальных условиях

Производительность одноковшовых экскаваторов определя­ется по аналогичной формуле:

где п – число цик­лов копания в минуту; kп = 0,95 – коэффициент потерь времени на передвижение; k3 – коэффициент организационных потерь времени при эксплуатации экскаватора. Траншея, подготовленная роторным экскаватором, имеет ровно спланированное дно, что исключает сосредоточен­ные участки давления на изоляцию трубы и способствует лучшему сохранению изоляции при укладке трубопровода. Объем земляных работ при профилировании трассы может быть намного больше, чем при рытье траншеи.

На равнинной местности трубопровод, как правило, монтируется из секций, состоящих из 2 – 4 труб. Они заготавливаются на трубосварочных базах и подвозятся на плетевозах.

При выполнении сварочно-монтажных работ ручной электродуговой сваркой поточно-расчлененным методом работы ведутся одновременно на 9 стыках на участке длиной 350 – 500 м.

1 стык – зачистка кромок и строповка.

2 стык – центровка, подогрев, прихватка и сварка корневого слоя.

3 стык – шлифовка и горячий проход.

4 – 8 стыки – зачистка и сварка заполняющих слоев.

9 стык – сварка облицовочного слоя.

Перед сборкой и сваркой труб необходимо:

— произвести визуальный осмотр поверхности труб (при этом трубы не должны иметь недопустимых дефектов, регламентированных техническими условиями на поставку труб);

— очистить внутреннюю полость труб от попавшего внутрь грунта, грязи, снега;

— выправить или обрезать деформированные концы и повреждения поверхности труб;

— очистить до чистого металла кромки и прилегающие к ним внутреннюю и наружную поверхности труб на ширину не менее 10 мм. При стыковой сварке оплавлением следует дополнительно зачищать торец трубы и пояс под контактные башмаки сварочной машины.

Допускается ремонт сваркой забоин и задиров, фасок глубиной до 5 мм. Концы труб с забоинами и задирами фасок глубиной более 5 мм следует обрезать. Трубы можно собирать с использованием внутренних или наружных центраторов. При сборке труб с одинаковой нормативной толщиной стенки смещение кромок допускается на величину до 20 % толщины стенки трубы.

Читайте также:  Труба пвх гофр 20мм с протяжным стальным зондом дкс

Рисунок 9. 2 – Схема сварочно-монтажных работ:

а – по ускоренной технологии; 1 – машинист трубоукладчика; 2 – такелажник; 3 – слесарь-трубоукладчик; 4 – машинист бульдозера; 5 – бригадир; 6 – электросварщик; 7 – машинист энергетического агрегата; 8 – машинист сварочной установки; б – модифици­рованный вариант схемы; 1 – трубоукладчик; 2 – бульдозер; 3 – центратор; 4 – электростанция; 5 – оборудование для подготовки стыков; 6 – сварочные мосты; 7 – блок бытовых помещений; 8, 9 – сварочные агрегаты; 10 – прицеп с горючим; 11 – трактор; 12 – выпрямители и реостаты

Непосредственное соединение на трассе разнотолщинных труб одного и того же диаметра или труб с деталями (тройниками, переходами, днищами, отводами) допускается при следующих условиях: если разность толщин стенок стыкуемых труб или труб с деталями не превышает 2,5 мм; Соединение труб или труб с деталями с большей разностью толщин стенок осуществляется путем вварки между стыкуемыми трубами или трубами с дeтaлями переходников или вставок промежуточной толщины, длина которых должна быть не менее 250 мм.

Подварка изнутри корня шва разностенных труб диаметром 1000 мм и более по всему периметру стыка обязательна.

Каждый стык должен иметь клеймо сварщика или бригады сварщиков, выполняющих сварку. При сварке трубопровода в нитку сварные стыки должны быть привязаны к пикетам трассы и зафиксированы в исполнительной документации. Стыки стальных магистральных трубопроводов могут свариваться дуговыми методами сварки или стыковой сваркой оплавлением. Изготовление сварных соединительных деталей трубопровода (отводов, тройников, переходов и др.) в полевых условиях запрещается. Монтаж трубопроводов следует выполнять только на монтажных опорах. Применение грунтовых и снежных призм для монтажа трубопровода не допускается. Допускается выполнение сварочных работ при температуре воздуха до минус 50°С.

Применяют 3 схемы:

1 – трубы с заводской изоляцией. Выполняется изоляция стыков и укладка труб.

2 – раздельно изоляция и укладка.

3 – совмещенная изоляция и укладка.

Общим для всех схем является перемещение трубопровода с бровки на дно траншеи. При этом трубопровод изгибается как в продольном так и в поперечном направлении.

Засыпка траншеи производится непосредственно вслед за опусканием трубопровода и установкой балластных грузов или анкерных устройств, если балластировка трубопровода предусмотрена проектом. Места установки запорной арматуры, тройников контрольно-измерительных пунктов электрохимзащиты засыпаются после их установки и приварки катодных выводов.

При засыпке трубопровода грунтом, содержащим мерзлые комья, щебень, гравий и другие включения размером более 50 мм в поперечнике, изоляционное покрытие следует предохранять от повреждений присыпкой мягким грунтом на толщину 20 см над верхней образующей трубы или устройством защитных покрытий, предусмотренных проектом.

Очистка полости и испытание трубопровода

Магистральные трубопроводы до ввода в эксплуатацию должны подвергаться очистке полости, испытанию на прочность и проверке на герметичность.

Полость трубопровода до испытания должна быть очищена от окалины и грата, а также от случайно попавших при строительстве внутрь трубопроводов грунта, воды и различных предметов.

Очистка полости трубопроводов выполняется одним из следующих способов:

— промывкой с пропуском очистных поршней или поршней-разделителей;

— продувкой с пропуском очистных поршней, а при необходимости и поршней-разделителей;

— продувкой без пропуска очистных поршней.

Испытание магистральных трубопроводов на прочность и проверку на герметичность следует производить после полной готовности участка или всего трубопровода (полной засыпки, обвалования или крепления на опорах, очистки полости, установки арматуры и приборов, катодных выводов и представления исполнительной документации на испытываемый объект).

Испытание трубопроводов на прочность и проверку на герметичность следует производить гидравлическим (водой, незамерзающими жидкостями) или пневматическим (воздухом, природным газом) способом для газопроводов и гидравлическим способом для нефти и нефтепродуктопроводов.

Испытания газопроводов в горной и пересеченной местности разрешается проводить комбинированным способом (воздухом и водой или газом и водой).

Гидравлическое испытание трубопроводов водой при отрицательной температуре воздуха допускается только при условии предохранения трубопровода, линейной арматуры и приборов от замораживания. Общее время выдержки участка трубопровода под испытательным давлением, без учета времени циклов снижения давления и восстановления должно быть не менее 24 ч.

Контрольные вопросы

1. Классификация местности применительно к строительству магистральных трубопроводов.

2. Подготовительные работы при строительстве магистральных трубопроводов в нормальных условиях.

3. Способы разработки траншеи.

4. Особенности сварочно-монтажных работ.

5. Схемы производства изоляционно-укладочных работ

6. Способы очистки полости трубопровода.

7. Методы испытания на прочность и проверки на герметичность магистральных трубопроводов.

Источник

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ОСОБЕННОСТИ ПРОЦЕССА СТРОИТЕЛЬСТВА ТРУБОПРОВОДОВ ИЗ МНОГОСЛОЙНЫХ ТРУБ

Применение на строительстве магистральных газопроводов мно­гослойных труб является новым и безусловно важным шагом в осу­ществлении научно-технического прогресса, намеченного партией и правительством применительно к решению проблем дальнего транс­порта газа.

Многослойные трубы конструкции Института электросварки им. Е. О. Патона АН УССР выгодно отличаются от обычных (со сплошной стенкой) труб прежде всего тем, что для их производства не требуется применение дорогостоящих сталей с дефицитными ле­гирующими добавками. Кроме того, многослойные трубы обладают повышенной сопротивляемостью лавинным разрушениям. Эти до­стоинства и предопределили, в основном, появление в области трубо­проводного строительства нового направления [11.

Обладая повышенными эксплуатационными свойствами, много­слойные трубы по отдельным показателям строительной технологич­ности несколько уступают обычным. Так, они отличаются более низ­кой сопротивляемостью воздействию монтажных нагрузок (изгибаю­щих моментов, местных сосредоточенных сил). В связи с этим перед исследователями, занятыми вопросами трубопроводного строительст­ва, возникла важная инженерная задача: оценить возможность ис­пользования типовых технологических схем строительства приме­нительно к прокладке трубопроводов из многослойных труб, а также дать количественную оценку несущей способности этих труб на дейст­вие монтажных нагрузок с целью возможного уточнения отдельных параметров технологических схем строительного процесса.

Читайте также:  Насадки для пайки полипропиленовых труб dytron

Для решения поставленной задачи было принято решение о строи­тельстве в районе пос. Боярка на трассе газопровода Киев — Запад­ная Украина (II очередь) опытного участка протяженностью 1*6 км из многослойных труб диаметром 1420 мм на рабочее давление

7,5 МПа. Опытная партия труб для этого участка была изготовлена Харцызским трубным заводом в первой половине 1979 г. по действую­щим в то время техническим условиям. Стенка их толщиной 16,4 мм состояла из четырех слоев по 4,1 мм каждый. Концы труб были вы­полнены в виде обечаек длиной около 1,65 м из отрезков труб со сплошной стенкой.

Хотя практически все поступившие на трассу трубы по своим геометрическим показателям соответствовали допускам, предусмот­ренным действующими ТУ, у большинства из них имелись отклоне­ния от номинальных размеров, приближающиеся к предельным допускам (по кривизне оси трубы, косине реза торцов, овальности сечений). Это обстоятельство в значительной мере повлияло как на осуществление самого строительного процесса, так и на качество (чистоту) выполнения экспериментальных работ.

Строительство опытного участка осуществлялось силами Глав — укрнефтегазстроя, основной объем работ был выполнен в феврале — мае 1980 г. Экспериментальные исследования в ходе строительства выполнялись учеными и специалистами ИЭС им. Е. О. Патона АН УССР и ВНИИСТа.

Особое ЛІ6СЛ и ь ье’р’й’й Н

feu ГjJHfif a ЯУі^Я^ГіТіиЯ.’о ’ifo’y-

чению особенностей выполнения изоляционно-укладочного процесса. Этот процесс отличается тем, что на трубопровод действуют наиболь­шие монтажные нагрузки, которые при определенных условиях могут вызвать повреждения трубопровода.

Типовыми схемами производства изоляционно-укладочных работ предусматривается два варианта их выполнения: раздельный и сов­мещенный способы. В первом варианте трубопровод поднимают с по­верхности строительной полосы для выполнения работ по его очистке к изоляции, а затем как самостоятельную операцию производят ук­ладку в проектное положение (на дно траншеи). Во втором — опера­ции по очистке, изоляции и укладке трубопровода совмещены в еди­ный технологический процесс [2].

Подъем и укладка трубопровода осуществляется с помощью трубо­укладчиков, обладающих высокими грузовыми характеристиками, в частности, моментом устойчивости против опрокидывания Муст равным 1100 КН. м. Трубоукладчики в колонне обычно работают группами по две — три машины в каждой; число групп, как правило, равно трем. В конце колонны (если трубопровод заранее не заизоли — рован) располагается машина для очистки трубопровода и его изо­ляции, так называемый «комбайн».

На строительстве опытного участка были испробованы два спо­соба производства изоляционно-укладочных работ. На рис. 1 показан процесс укладки трубопровода из многослойных труб совмещенным способом. В результате научных наблюдений установлено, что при­менительно к многослойным трубам для «комбайна» целесообразно выделить место вблизи середины колонны. При этом можно добиться более равномерной загрузки трубоукладчиков и, что не менее важ­но,— снизить уровень напряженного состояния в строящемся трубо-

Рис. 1. Общий вид изоляционно-укладочной колонны на опытном участке в районе пос. Боярка.

проводе. Для реализации этого мероприятия потребовалось заменить типовую оснастку трубоукладчиков; вместо обычных троллейных подвесок понадобились катковые полотенца (массовое производство которых, к сожалению, еще не налажено), позволяющие поддержи­вать трубопровод на участке, где он покрыт слоем изоляции. Кроме того, с целью снижения контактных нагрузок было принято решение переоснастить также трубоукладчики, работающие перед «комбай­ном», для этого потребовалось изготовление специальных траверс, с помощью которых производилось спаривание обычных троллейных подвесок.

Особое внимание при строительстве опытного участка было уде­лено вопросам уточнения расстановки трубоукладчиков в изоляцион­но-укладочной колонне при работе ее совмещенным способом. Для этого до начала строительства были выполнены теоретические иссле­дования и проведена серия экспериментов, позволивших более точно и правильно скомпоновать колонну [15].

Напряженное состояние трубопровода при строительстве опре­деляется несколькими факторами, основным из которых является упругий изгиб трубопровода, специально создаваемый для выполне­ния изоляционно-укладочных работ. Кроме того, на напряженное состояние влияют такие случайные факторы как изгиб трубопровода, обусловленный микро — и макрорельефом местности* и различные

отклонения от расчетной схе­мы, вызванные несинхронностью в работе трубоукладчиков.

Далее будет рассмотрена ме­тодика расчета основных пара­метров упругого (монтажного) изгиба трубопровода примени­тельно к особенностям много­слойных труб и при условии сохранения в колонне заданного (итогового) числа трубоуклад­чиков.

На основании принятой рас­четной схемы (рис. 2) и с уче­том ряда общепризнанных допу­щений [3] была установлена вза­имосвязь между всеми расчетно-технологическими параметрами исследуемого процесса, т. е. составлена математическая модель изу­чаемого объекта. Для этого потребовалось выполнить следующие вычисления. 1. Принять в качестве ведущих два безразмерных параметра

(аргумента) а = — Ь — и |3 = — р — .

2. Ввести такую систему условных обозначений:

где EI и q — соответственно жесткость трубопровода на изгиб (как балки) и вес трубопровода, отнесенный к единице его длины; ср3 — угол наклона касательной к изогнутой оси трубопровода в точке 3. Индексы обозначают принадлежность данного параметра к левой (хОу) или правой <х^Ау^ системе координат.

Рис. 2. Расчетная схема изгиба трубо­провода при производстве изоляционно­укладочных работ совмещенным спосо­бом.

Источник