Меню

Контроль запорной арматуры как



Ревизия запорной арматуры и выявление дефектов в процессе эксплуатации

Содержание статьи

Своевременное выявление дефектов запорной арматуры — важный этап процесса её эксплуатации. Причины выхода арматуры из строя могут быть разными: производственными, конструкционными, или эксплуатационными. Кроме производственного брака, причиной дефектов могут стать нарушения условий хранения арматуры на складе или в процессе транспортировки. Как бы то ни было, чтобы выявить и устранить любые неисправности, перед монтажом следует провести тщательную проверку запорной арматуры.

Что входит в ревизию запорной арматуры?

Комплекс работ и операций, проводимых с целью такой проверки, называется ревизией запорной арматуры. Состав работ ревизии запорной арматуры обычно таков:

  • Внешний осмотр;
  • Проверка наличия всех необходимых составных частей;
  • Очистка от консервационной смазки;
  • Промывка деталей;
  • Гидравлические (пневматические) испытания в положениях «закрыто» и «открыто».

Во время осмотра внешнего состояния арматуры особое внимание уделяют качеству деталей, уплотнительных материалов, сальниковой набивки. На поверхности деталей не должно быть трещин, сколов, раковин и других подобных дефектов. Резьба должна иметь полный профиль, без заусенцев и сорванных витков.

Отдельно проверяют плавность хода запорных органов арматуры. Проводя ревизию задвижек, необходимо убедиться, что шпиндель отполирован.

Для проверки качества уплотнительных поверхностей на них в нескольких местах наносят мелом риски, после чего проворачивают на четверть оборота в обоих направлениях. Риски должны стираться равномерно, что говорит о хорошо притёртых уплотнительных поверхностях.

Действия, которые включает в себя ревизия запорной арматуры, могут разниться. Проводимые в процессе ревизии операции определяются следующими критериями:

  • Категория трубопровода;
  • Тип рабочей среды;
  • Материал, из которого изготовлена арматура;
  • Продолжительность её хранения;
  • Наличие документации.

Так, например, запорная арматура, предназначенная для установки на трубопроводах I категории, подлежит обязательной ревизии перед монтажом, безотносительно срока хранения, материала и наличия документации. Но даже не подлежащая обязательной ревизии арматура должна быть тщательно осмотрена, проверена на комплектность и лёгкость открытия/закрытия.

Местом проведения ревизии запорной арматуры служат либо специально приспособленные для этого помещения, либо непосредственно монтажная площадка, при условии наличия на ней необходимого оборудования и приспособлений.

Задвижки, краны и вентили испытывают гидравлическим или пневматическим давлением.

После проведения всех необходимых операций составляют Акт ревизии запорной арматуры* (пример бланка такого акта приведен в приложении к данной статье).

Дефектация запорной арматуры

Трубопроводная арматура в процессе эксплуатации подлежит периодическим проверкам. Периодичность ревизии запорной арматуры технологических трубопроводов определяется технологическим регламентом предприятия, и зависит от категории трубопровода, условий его эксплуатации, скорости коррозионного износа, и других характеристик. К примеру, периодичность ревизии запорной арматуры на трубопроводах I и II категорий составляет один раз в год, при скорости коррозии до 0,1 мм/год.

Указания по дефектации арматуры сформулированы в Стандарте ЦКБА СТ ЦКБА 099 (1 ред.-2011) Ремонт трубопроводной арматуры — Общее руководство по ремонту, п. 4.2. Также методы контроля и испытаний трубопроводной арматуры перечислены в ГОСТ Р 53402-2009.

Перед осмотром запорной арматуры необходимо отключить участок трубопровода (или оборудования), на котором она установлена. Осмотр проводят с целью проверки запорной арматуры на соответствие требованиям нормативной документации по:

  • Деталям корпуса (в т.ч. сварным соединениям, наплавкам);
  • Прокладочным соединениям;
  • Сальниковым узлам.

По результатам осмотра заполняют журнал, где указывают наименование, обозначение и заводской номер арматуры, дату проведения дефектации, описание обнаруженных дефектов.

В справочном Приложении А к СТ ЦКБА 099 указан Перечень возможных дефектов, приводящих к отказам, и мероприятия по их устранению.

Отказ запорной арматуры

Отказ запорной арматуры может быть полным или частичным. Полный отказ заключается в невозможности изменения положения рабочего органа, или течи рабочей среды в окружающее пространство, приводящим к невозможности функционирования трубопровода.

Частичный отказ выражается в пропуске потока рабочей среды через арматуру в закрытом положении, который, всё же, не становится причиной выхода из строя участка трубопровода или объекта, на котором установлена неисправная арматура. Частичный отказ увеличивает расход рабочей среды, что ухудшает экономические показатели эксплуатации арматуры.

Существуют поломки и неисправности, при которых арматуру не ремонтируют, а заменяют. Разрыв корпуса, и другие подобные дефекты запорной арматуры, подлежащей замене, могут стать причиной серьёзных аварий.

Дефекты задвижек

Задвижки относятся к наиболее распространённым типам запорной арматуры. Таким образом, проверку работоспособности задвижек можно назвать основным видом работ в процессе ревизии состояния запорной арматуры.

К наиболее часто встречающимся поломкам и дефектам задвижек можно отнести:

  • Задвижка пропускает поток рабочей среды в закрытом положении;
  • Бронзовые кольца спадают с корпуса или дисков;
  • Поломка стального хомута;
  • Поломка крышки сальника и неисправность сальникового уплотнения.

Все поломки задвижек можно свести к двум случаям: невозможно (или затруднено) управление положением затворного механизма, или нарушена герметичность задвижки. Поэтому важным этапом ревизии является проверка запорной арматуры на герметичность.

Проверку арматуры на герметичность проводят после испытания на прочность. Проверка заключается в контроле качества притирки уплотнительных поверхностей деталей запорного органа, качества сборки разъёмных соединений.

Уровень требований, предъявляемых к герметичности запорной арматуры, зависит от условий её эксплуатации. Всего существует три класса герметичности: I — запорная арматуры для взрывоопасных и токсичных сред; II — для пожароопасных, и III — для всех прочих сред.

Понравилась статья? Расскажите друзьям

Источник

Как и зачем проводится испытание запорной арматуры трубопровода

На каждый трубопровод: отопительный, водопроводный, газовый и так далее устанавливается запорная арматура, способная полностью перекрыть поток жидкости в системе. В настоящее время требования к запорной арматуре достаточно высоки. Она должна быть полностью герметичной и выдерживать заявленные характеристики. Чтобы выпускаемые изделия соответствовали нормам, производителями проводятся предварительные испытания.

Испытание на прочность

Заборная арматура (краны, вентили, задвижки) в большинстве случаев изготавливается из металла методом литья. При производстве изделий на корпусе могут образовываться:

-песчаные или газовые раковины;

Чтобы выявить и устранить эти дефекты, производится проверка запорной арматуры на прочность и плотность материала, применяемого для изготовления.

Как производится исследование

Качество запорной арматуры производится при помощи специального стенда, на котором установлены:

1. прибор, подающий воду в арматуру и создающий определенное давление. Чаще всего таким прибором является ручной или электрический насос;

Для получения точных результатов в системе создается пробное давление, которое в 1,5 – 2 раза больше номинального параметра, то есть установленного технической документацией.

2. проверяемая арматура;

3. манометр (необходим для определения показателя давления в системе);

4.5.6 регулирующие клапаны, которые требуются для проведения испытания;

7.заглушка, дополненная трубкой;

8. емкость с водой, мензурка и специальная насадка на мензурку.

В арматуру, требующую проверки, подается вода под установленным давлением и при нормальной температуре воздуха. Время проведения испытания составляет 25 – 30 секунд (при необходимости время может быть увеличено). Результаты проверки оцениваются внешним осмотром изделия квалифицированным специалистом.

Результаты проверки

Испытание запорной арматуры считается успешно пройденным, если не обнаружено (в соответствии с ГОСТ Р 53402-2009):

-механических повреждений и деформации металла;

-«потения» металла (выступления на поверхности арматуры влаги);

– падения показателей манометра.

Чтобы получить более точные результаты, в ходе проверки специалист может простукивать арматурное изделие небольшим молоточком (весом не более 1 кг).

Проверка герметичности

После проверки прочности изделия и плотности материала изготовления производится ревизия запорной арматуры на уровень герметичности.

В ходе проверки выявляются:

– плотность поверхностей, подвергающихся притирке;

-герметичность запорного устройства арматуры (рычага, маховика и так далее);

-качество сборки отдельных узлов изделия (сильфонного, мембранного, сальникового).

Требования к подготовке испытания

Проверка герметичности арматуры производится при соблюдении следующих условий:

-вещество, которое применяется для проведения испытания, не должно негативно воздействовать на сотрудников предприятия и проверяемое изделие;

Читайте также:  Схема запорной арматуры нефтепроводов

-проводить проверку можно исключительно после успешно пройденного первого этапа исследования, то есть испытанию подлежит заведомо прочное изделие, не имеющее трещин и иных отклонений на корпусе;

-можно использовать только проверенную и полностью укомплектованную аппаратуру, соответствующую техническим условиям.

Испытание проводится двумя квалифицированными сотрудниками. Проверка одним специалистом запрещена.

Методы проверки и их описание

Для проведения исследования могут быть применены следующие методы:

1. манометрический. Запорная арматура устанавливается на стенд (аналогичен выше описанному) и заполняется газообразным веществом до определенного (условного) давления. Проверка считается успешной, если в течение необходимого времени (определяется по таблице) не обнаружено понижения давления в системе. Манометрический метод используется для проверки арматуры, которая состоит из нескольких частей, не подлежащих возможности проведения визуального осмотра;

2. гидростатический. Изделие, подлежащее проверке, с помощью насоса заполняют жидкостью и выдерживают определенное время. Если на арматуре обнаружены протечки, то считается, что испытание не пройдено. Гидростатический метод применяется исключительно для арматуры, все основные узлы которой доступны для проведения визуального осмотра.

Для более точного определения результатов в жидкость, предназначенную для заполнения арматуры, можно добавить люминесцентные вещества, которые отлично просматриваются под воздействием ультрафиолетовых лучей.

Результаты проверки

В большинстве случаев полной герметичности арматуры, устанавливаемой на трубопроводах различного назначения, добиться невозможно и нецелесообразно. ГОСТ 9544-75 регламентирует конкретные нормы для отдельных классов:

    1класс – устройства, которые применяются на трубопроводах, наполненных токсичными (взрывоопасными) веществами. Для этой арматуры допускаются следующие отклонения, представленные в таблице.

2. II класс – это устройства, устанавливаемые на трубопроводы с легковоспламеняющимися веществами. Для этого класса применяются следующие нормы (см. таблицу).

3. III класс – это арматура для трубопроводов с иными проходящими средами. Регламентированные нормы прочности этого класса разделяются на:

-нормы, установленные для вентилей;

-нормы для других видов арматуры запорной.

Все проверки запорных устройств для трубопроводов производятся квалифицированными специалистами на сертифициров а нных устройствах.

Источник

Ревизия запорной арматуры и выявление дефектов в процессе эксплуатации

Содержание статьи

Своевременное выявление дефектов запорной арматуры — важный этап процесса её эксплуатации. Причины выхода арматуры из строя могут быть разными: производственными, конструкционными, или эксплуатационными. Кроме производственного брака, причиной дефектов могут стать нарушения условий хранения арматуры на складе или в процессе транспортировки. Как бы то ни было, чтобы выявить и устранить любые неисправности, перед монтажом следует провести тщательную проверку запорной арматуры.

Что входит в ревизию запорной арматуры?

Комплекс работ и операций, проводимых с целью такой проверки, называется ревизией запорной арматуры. Состав работ ревизии запорной арматуры обычно таков:

  • Внешний осмотр;
  • Проверка наличия всех необходимых составных частей;
  • Очистка от консервационной смазки;
  • Промывка деталей;
  • Гидравлические (пневматические) испытания в положениях «закрыто» и «открыто».

Во время осмотра внешнего состояния арматуры особое внимание уделяют качеству деталей, уплотнительных материалов, сальниковой набивки. На поверхности деталей не должно быть трещин, сколов, раковин и других подобных дефектов. Резьба должна иметь полный профиль, без заусенцев и сорванных витков.

Отдельно проверяют плавность хода запорных органов арматуры. Проводя ревизию задвижек, необходимо убедиться, что шпиндель отполирован.

Для проверки качества уплотнительных поверхностей на них в нескольких местах наносят мелом риски, после чего проворачивают на четверть оборота в обоих направлениях. Риски должны стираться равномерно, что говорит о хорошо притёртых уплотнительных поверхностях.

Действия, которые включает в себя ревизия запорной арматуры, могут разниться. Проводимые в процессе ревизии операции определяются следующими критериями:

  • Категория трубопровода;
  • Тип рабочей среды;
  • Материал, из которого изготовлена арматура;
  • Продолжительность её хранения;
  • Наличие документации.

Так, например, запорная арматура, предназначенная для установки на трубопроводах I категории, подлежит обязательной ревизии перед монтажом, безотносительно срока хранения, материала и наличия документации. Но даже не подлежащая обязательной ревизии арматура должна быть тщательно осмотрена, проверена на комплектность и лёгкость открытия/закрытия.

Местом проведения ревизии запорной арматуры служат либо специально приспособленные для этого помещения, либо непосредственно монтажная площадка, при условии наличия на ней необходимого оборудования и приспособлений.

Задвижки, краны и вентили испытывают гидравлическим или пневматическим давлением.

После проведения всех необходимых операций составляют Акт ревизии запорной арматуры* (пример бланка такого акта приведен в приложении к данной статье).

Дефектация запорной арматуры

Трубопроводная арматура в процессе эксплуатации подлежит периодическим проверкам. Периодичность ревизии запорной арматуры технологических трубопроводов определяется технологическим регламентом предприятия, и зависит от категории трубопровода, условий его эксплуатации, скорости коррозионного износа, и других характеристик. К примеру, периодичность ревизии запорной арматуры на трубопроводах I и II категорий составляет один раз в год, при скорости коррозии до 0,1 мм/год.

Указания по дефектации арматуры сформулированы в Стандарте ЦКБА СТ ЦКБА 099 (1 ред.-2011) Ремонт трубопроводной арматуры — Общее руководство по ремонту, п. 4.2. Также методы контроля и испытаний трубопроводной арматуры перечислены в ГОСТ Р 53402-2009.

Перед осмотром запорной арматуры необходимо отключить участок трубопровода (или оборудования), на котором она установлена. Осмотр проводят с целью проверки запорной арматуры на соответствие требованиям нормативной документации по:

  • Деталям корпуса (в т.ч. сварным соединениям, наплавкам);
  • Прокладочным соединениям;
  • Сальниковым узлам.

По результатам осмотра заполняют журнал, где указывают наименование, обозначение и заводской номер арматуры, дату проведения дефектации, описание обнаруженных дефектов.

В справочном Приложении А к СТ ЦКБА 099 указан Перечень возможных дефектов, приводящих к отказам, и мероприятия по их устранению.

Отказ запорной арматуры

Отказ запорной арматуры может быть полным или частичным. Полный отказ заключается в невозможности изменения положения рабочего органа, или течи рабочей среды в окружающее пространство, приводящим к невозможности функционирования трубопровода.

Частичный отказ выражается в пропуске потока рабочей среды через арматуру в закрытом положении, который, всё же, не становится причиной выхода из строя участка трубопровода или объекта, на котором установлена неисправная арматура. Частичный отказ увеличивает расход рабочей среды, что ухудшает экономические показатели эксплуатации арматуры.

Существуют поломки и неисправности, при которых арматуру не ремонтируют, а заменяют. Разрыв корпуса, и другие подобные дефекты запорной арматуры, подлежащей замене, могут стать причиной серьёзных аварий.

Дефекты задвижек

Задвижки относятся к наиболее распространённым типам запорной арматуры. Таким образом, проверку работоспособности задвижек можно назвать основным видом работ в процессе ревизии состояния запорной арматуры.

К наиболее часто встречающимся поломкам и дефектам задвижек можно отнести:

  • Задвижка пропускает поток рабочей среды в закрытом положении;
  • Бронзовые кольца спадают с корпуса или дисков;
  • Поломка стального хомута;
  • Поломка крышки сальника и неисправность сальникового уплотнения.

Все поломки задвижек можно свести к двум случаям: невозможно (или затруднено) управление положением затворного механизма, или нарушена герметичность задвижки. Поэтому важным этапом ревизии является проверка запорной арматуры на герметичность.

Проверку арматуры на герметичность проводят после испытания на прочность. Проверка заключается в контроле качества притирки уплотнительных поверхностей деталей запорного органа, качества сборки разъёмных соединений.

Уровень требований, предъявляемых к герметичности запорной арматуры, зависит от условий её эксплуатации. Всего существует три класса герметичности: I — запорная арматуры для взрывоопасных и токсичных сред; II — для пожароопасных, и III — для всех прочих сред.

Понравилась статья? Расскажите друзьям

Источник

1. Область применения

Настоящий стандарт распространяется на трубопроводную арматуру (далее — арматуру) и устанавливает основные положения по организации, проведению и оформлению результатов входного контроля трубопроводной арматуры.

2. Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие документы:

ГОСТ 166-89 Штангенциркули. Технические условия

ГОСТ 427-75 Линейки измерительные металлические. Технические условия

ГОСТ 5761-2005 Клапаны на номинальное давление не более PN 250. Общие технические условия

Читайте также:  Запорная арматура с дистанционным приводом

ГОСТ 5762-2002 Арматура трубопроводная промышленная. Задвижки на номинальное давление не более PN 250. Общие технические условия

ГОСТ 7502-98 Рулетки измерительные металлические. Технические условия

ГОСТ 8026-92 Линейки поверочные. Технические условия

ГОСТ 9544-2015 Арматура трубопроводная. Нормы герметичности затворов

ГОСТ 12893-2005 Клапаны регулирующие односедельные, двухседельные и клеточные. Общие технические условия

ГОСТ 13547-2015 Арматура трубопроводная. Затворы дисковые. Общие технические условия

ГОСТ 21345-2005 Краны шаровые, конусные и цилиндрические на номинальное давление не более PN 250. Общие технические условия

ГОСТ 24297-2013 Верификация закупленной продукции. Организация проведения и методы контроля

ГОСТ 31294-2005 Клапаны предохранительные прямого действия. Общие технические условия

ГОСТ 33423-2015 Арматура трубопроводная. Затворы и клапаны обратные. Общие технические условия

ГОСТ Р 8.568-97 Государственная система обеспечения единства измерений. Аттестация испытательного оборудования. Основные положения

РД 153-34.1-39.605-2002 Общие требования и указания по применению уплотнений из терморасширенного графита в арматуре ТЭС

СО 34.39.504-00 Общие технические требования к арматуре ТЭС (ОТТ ТЭС-2000)

СТО Газпром 2-4.1-212-2008 Общие технические требования к трубопроводной арматуре, поставляемой на объекты ОАО «Газпром»

СТ НПАА 003-2006 Арматура трубопроводная. Порядок выявления фальсифицированной продукции

СТ ЦКБА 034-2006 Арматура трубопроводная. Уплотнения сальниковые. Нормы герметичности

СТ ЦКБА 037-2006 Арматура трубопроводная. Узлы сальниковые. Конструкция и основные размеры. Технические требования

СТ ЦКБА 046-2007 Арматура трубопроводная. Методы обезжиривания

СТ ЦКБА 081-2009 Арматура трубопроводная. Порядок восстановления паспорта

3. Термины, определения, обозначения и сокращения

3.1 В настоящем стандарте применены следующие термины с соответствующими определениями:

3.1.1 входной контроль: Контроль продукции поставщика, поступившей к потребителю (заказчику).

3.1.2 сплошной контроль: Контроль каждой единицы продукции, осуществляемый с одинаковой полнотой.

3.1.3 выборочный контроль: Контроль выборок или проб из партии или потока продукции.

3.1.4 контрольный образец продукции (контрольный образец): Единица продукции, отобранная определенным способом, признаки которой приняты за основу при изготовлении и контроле такой же продукции.

3.1.5 партия: Предназначенная для контроля совокупность единиц продукции одного наименования, типоразмера и исполнения, произведенная в течение определенного интервала времени по одной КД и технологии.

3.2 В настоящем стандарте приняты следующие обозначения и сокращения:

ПКД — производственно-контрольная документация;

КД — конструкторская документация;

НД — нормативная документация (нормативный документ)

ТУ — технические условия;

ОТК — отдел технического контроля качества предприятия-изготовителя;

РЭ — руководство по эксплуатации;

ЭД — эксплуатационная документация.

4. Общие положения

4.1 Входной контроль трубопроводной арматуры проводят перед монтажом арматуры на сосуд или трубопровод.

4.2 Входной контроль арматуры проводят с целью предотвращения монтажа арматуры, не соответствующей требованиям конструкторской и нормативной документации, условий договоров (контрактов) на поставку, а также выявления фальсифицированной (контрафактной) продукции и недопущения ее к монтажу.

4.3 Входной контроль осуществляют по эксплуатационной документации (ЭД) — паспорту (ПС) и руководству по эксплуатации (РЭ). При необходимости монтажная или эксплуатирующая организация может проводить дополнительные проверки, не предусмотренные ЭД, при этом объем и методы этих проверок согласовываются с поставщиком арматуры.

4.4 При отсутствии требований и методик проведения входного контроля в ЭД, решение о необходимости проведения входного контроля, его объема и методов принимает монтажная или эксплуатирующая организация.

4.4 Входной контроль арматуры может быть сплошным или выборочным.

4.5 Входной контроль рекомендуется проводить до истечения гарантийных обязательств для возможности своевременного предъявления претензий изготовителю (поставщику) арматуры.

4.6 При входном контроле необходимо соблюдать требования ГОСТ 24297, а также стандарты, действующие в отраслях и эксплуатирующих организациях, в том числе:

— СТО Газпром 2-4.1-212-2008 — для арматуры объектов ОАО «Газпром»;

— СО 34.39.504-00 — для арматуры тепловых станций.

5. Организация входного контроля

5.1 Основными задачами входного контроля арматуры являются:

— недопущения в монтаж неработоспособной арматуры;

— проверка наличия ЭД (как правило, ПС и РЭ) на арматуру и комплектующие ее изделия;

— контроль комплектности арматуры;

— контроль соответствия арматуры требованиям ЭД, а также условий договора (контракта) на поставку;

— накопление статистических данных о качестве арматуры конкретных изготовителей (поставщиков);

5.2 Входной контроль арматуры проводит подразделение специализированной или эксплуатирующей организации совместно со службой технического контроля (ОТК).

Руководитель организации, проводящей контроль, разрабатывает перечень работ по входному контролю трубопроводной арматуры на основании требований эксплуатационной документации, опыта монтажных работ и ответственности арматуры.

Главный инженер (технический директор) эксплуатационной организации утверждает перечень работ по входному контролю трубопроводной арматуры, разработанный техническими службами предприятия, проводящего входной контроль.

5.3 Перечень арматуры, подлежащей входному контролю, должен содержать следующие данные:

— изготовитель и/или поставщик, договор на поставку;

— обозначение стандарта или ТУ на изготовление;

— основные параметры арматуры (DN, PN, и др.);

— обозначение паспорта и руководства по эксплуатации;

— дата поставки и срок окончания гарантийного срока;

— перечень видов контроля и испытаний арматуры.

5.4 Входной контроль арматуры необходимо проводить в специально отведенном помещении, оборудованном необходимыми средствами контроля и испытаний.

5.5 Испытательные стенды должны быть аттестованы в установленном порядке.

5.6 Персонал, проводящий входной контроль, должен быть обучен и знать НД и ЭД на арматуру, поступившую для входного контроля, и должен пройти обучение практическим навыкам работы.

5.7 При отсутствии ПС входной контроль может производиться только после запроса от изготовителя или поставщика дубликата ПС, а при невозможности его получения — после восстановления паспорта в соответствии с СТ ЦКБА 081.

6. Требования к испытательному оборудованию, измерительным средствам

6.1. При визуальном и измерительном контроле рекомендуется применять следующие средства измерений и вспомогательные устройства:

— ультразвуковой толщиномер УТ-93П;

— твердомер типа Константа К5Д;

— рулетка металлическая измерительная Р2Н2К ГОСТ 7502;

— линейка металлическая измерительная ГОСТ 427;

Верхний предел измерений должен выбираться в соответствии с измеряемыми параметрами.

6.2 При гидравлических и пневматических испытаниях применяются гидравлические и пневматические стенды для испытаний и настройки запорной, обратной, предохранительной и регулирующей арматуры.

Все стенды должны быть оборудованы манометрами.

6.3 Испытательные стенды должны обеспечивать условия испытаний, установленные РЭ.

6.4 Испытательное оборудование не должно оказывать на изделие механического (силового) воздействия от крепежных и установочных элементов, не предусмотренного РЭ и/или иных документах (технологических документах, рабочих инструкциях и т.д.) содержащих требования к испытаниям.

6.5 Испытания следует проводить в условиях, обеспечивающих чистоту изделий и параметры испытательных сред с соблюдением мер и требований безопасности.

6.6 Параметры измерительных средств и испытательных стендов должны соответствовать параметрам, указанным в паспортах или другой ТД на это оборудование.

Испытательные стенды и испытательное оборудование должны быть аттестованы в соответствии с требованиями ГОСТ Р 8.568.

6.7 При всех видах испытаний следует применять измерительные средства, имеющие действующие клейма, и/или действующие документы (свидетельства о поверке, свидетельства о калибровке и т.д.).

6.8 Измерительные средства, применяемые при испытаниях, должны обеспечивать установленные в РЭ погрешности измерений контролируемых параметров. При проведении испытаний погрешность измерений применяемых измерительных средств не должна превышать следующих значений, если в РЭ не указано иное:

±1,5 % — при измерении давлений;

±1,5 % — при измерении температуры;

±1,5 % — при измерении массы;

±1,5 % — при измерении времени;

±1,5 % — при измерении утечки;

6.9 Для контроля давления следует применять манометры, имеющие одинаковую точность во всем диапазоне измерения. Контролируемые значения давлений должны находиться в пределах второй трети шкалы показаний манометра.

7. Порядок и последовательность проведения входного контроля

7.1 Объем входного контроля

7.1.1 Объем, порядок и последовательность проведения входного контроля устанавливается в РЭ, или в программе (инструкции) входного контроля.

7.1.2 Рекомендуемый объем и последовательность входного контроля:

— гидравлические и/или пневматические испытания.

Читайте также:  Виды запорной арматуры для радиаторов отопления

7.1.3 Вид (план) входного контроля — сплошной или выборочный, и объем выборки устанавливает эксплуатационная организация в зависимости от ответственности арматуры, приемки арматуры у изготовителя представителем заказчика или надзорного органа, технической возможности и других факторов.

7.2 Визуальный контроль

7.2.1 Визуальный контроль арматуры начинается на стадии ее приемки от транспортных организаций при разгрузке, при этом определяется целостность упаковки и самих изделий.

7.2.2 При визуальном контроле проверяют:

— соответствие арматуры эксплуатационной документации и ее комплектность в соответствии с ПС и требованиями договора (контракта);

— наличие заглушек, обеспечивающих защиту патрубков от проникновения загрязнений в полости арматуры, и целостность пломб;

— полноту и правильность маркировки на корпусе арматуры и на фирменной табличке на соответствие требованиям ПС (РЭ);

— наличие (отсутствие) на корпусе, уплотнительных поверхностях фланцев и торцах уплотнительных поверхностей патрубков вмятин, задиров, механических повреждений, коррозии;

— отсутствие на торцах патрубков под приварку любого размера расслоений;

— качество поверхности арматуры и целостность защитного антикоррозионного покрытия;

— состояние сварных швов;

— качество затяжки резьбовых соединений;

— качество затяжки сальникового уплотнения.

7.2.3 При визуальном контроле проводится проверка идентификации арматуры и сопроводительной (эксплуатационной) и разрешительной (сертификаты, разрешения на применение и др.) документации. При наличии признаков фальсификации визуальный контроль прекращается до получения подтверждения подлинности арматуры и эксплуатационной документации от изготовителя (поставщика). Рекомендуемая методика выявления фальсифицированной продукции — в соответствии с СТ НПАА 003.

7.3 Измерительный контроль

7.3.1 При измерительном контроле проверяют:

— габаритные и присоединительные размеры;

— параллельность и перпендикулярность уплотнительных поверхностей присоединительных фланцев;

— толщину стенок корпусных деталей в контрольных точках, указанных в ЭД или по торцам не менее чем в четырех равномерно распределенных по окружности точках;

— овальность по торцам;

— размеры обнаруженных забоин, рисок, вмятин на теле деталей и на торцах;

— соответствие материала и конструкции сальникового уплотнения параметрам рабочей среды.

7.3.2 Контроль габаритных и присоединительных размеров, указанных в ЭД на арматуру, проводят с помощью универсального или специального измерительного инструмента.

Отклонение замеренных размеров не должно превышать предельных значений, указанных в ЭД и НД, принятой в РФ.

7.4 Гидравлические и/или пневматические испытания

7.4.1 При гидравлических и/или пневматических испытаниях арматуру испытывают на:

— прочность и плотность материала корпусных деталей и сварных швов, находящихся под давлением испытательной среды;

— герметичность относительно внешней среды по уплотнению подвижных (сальник, сильфон) и неподвижных (прокладочных и т.п.) соединений;

— работоспособность (проверка функционирования).

7.4.2 Методика гидравлических и/или пневматических испытаний — в соответствии с руководством по эксплуатации арматуры или технологическими документами предприятия, эксплуатирующего арматуру, а при их отсутствии — методика всех испытаний должна соответствовать:

— ГОСТ 5761 — для клапанов запорных (со всеми видами приводов) и клапанов регулирующих (с ручным приводом);

— ГОСТ 12893 — для регулирующих клапанов (с исполнительными механизмами);

— ГОСТ 21345 — для кранов шаровых, конусных, цилиндрических;

— ГОСТ 31294 — для предохранительных клапанов;

— ГОСТ 13547 — для дисковых затворов;

— ГОСТ 33423 — для затворов и клапанов обратных;

— ГОСТ 9544 — для запорной арматуры (при испытании на герметичность затворов).

7.4.3 При испытаниях на прочность и плотность материала корпусных деталей и сварных швов, находящихся под давлением испытательной среды, на герметичность относительно внешней среды по уплотнению подвижных (сальник, сильфон) и неподвижных (прокладочных и т.п.) соединений и герметичность затвора арматуру выдерживают при установившемся давлении и в течение времени, указанном в РЭ или НД.

Для газообразных сред и нефтепродуктов проводится дополнительное испытание воздухом на плотность материала корпусных деталей и сварных швов и герметичность относительно внешней среды.

Наличие консервационной смазки на деталях арматуры при проведении испытаний не допускается.

7.4.4 Испытание на работоспособность (функционирование) проводится в соответствии с РЭ. Рекомендуется совершить 2 — 3 цикла, при этом проверить плавность и величину хода, после чего провести испытания на герметичность затвора.

7.4.5 Арматура для работы на кислороде перед монтажом должна быть испытана, промыта и обезжирена. Обезжиривание должно проводиться по технологии монтажной или эксплуатирующей организации, рекомендуется — по СТ ЦКБА 046.

7.4.6 После завершения монтажа, перед вводом трубопровода в эксплуатацию, рекомендуется также провести испытания в объеме 7.4.1 в составе трубопровода, на параметры, предусмотренные технологической документацией, но не превышающие параметров, предусмотренных РЭ на арматуру.

8. Оформление результатов входного контроля

8.1 Результаты всех этапов входного контроля протоколируются, заносятся в общий журнал (рекомендуемая форма приведена в приложении А) с указанием видов и типов испытаний, а также параметров испытаний, материалов, применяемых при проведении комплекса работ.

8.2 В соответствии с ПКД предприятия, эксплуатирующего арматуру или проводящего входной контроль, по каждому виду входного контроля может быть оформлен отдельный журнал (протокол, или акт), при этом в общем журнале по форме таблицы А.1 приводятся ссылки на эти журналы (протоколы, или акты).

8.3 По результатам входного контроля составляются акт, в котором записывается решение о пригодности арматуры в монтаж, возврате поставщику, складскому хранению, либо ревизии.

В акты вносятся сведения о выявленных дефектах.

Копии акта подшиваются в паспорта арматуры и хранятся постоянно.

9. Ревизия трубопроводной арматуры

9.1 Ревизия арматуры проводится по результатам входного контроля, по истечению срока консервации, в плановые сроки технического обслуживания при эксплуатации трубопроводов, при обнаружении нарушений технологии монтажа арматуры на трубопроводах или сосудах.

9.2 Ревизия трубопроводной арматуры проводится по перечню работ, соответствующих мелкому ремонту арматуры. Работы проводятся на площадке объекта в специально отведённом помещении либо специально отведённой зоне.

9.3 Перечень работ по ревизии трубопроводной арматуры:

— полная разборка арматуры в соответствии с РЭ;

— составление перечня деталей (узлов), требующих ремонта или замены, с перечнем дефектов;

— устранение дефектов деталей и узлов;

— притирка уплотнений корпуса и запорного органа (регулировка запирающего элемента);

— проверка смазки в подшипниковых узлах;

— смазка штоков, подшипников;

— сборка (при необходимости замена крепежа);

— испытание арматуры по 7.4.

9.4 Оборудование для устранения дефектов арматуры:

— оснастка для притирки корпусов и клиньев задвижек;

— плиты поверочные для поверки запирающего элемента арматуры;

— оснастка для опрессовки сальниковых уплотнений;

— слесарный и мерительный инструмент;

— угломер типа «Абрис»;

— набор доводочных притиров;

9.5 Требования к сальниковым узлам, сальниковым уплотнениям и прокладкам согласно РД 153-34.1-39.605, СТ ЦКБА 034, СТ ЦКБА 037. Замена сальниковых уплотнений производится по техническому решению заказчика в зависимости от рабочей среды трубопровода, на котором устанавливается арматура.

9.6 Предприятие, проводящее ревизию арматуры, должно иметь необходимую для ремонта КД, НД, и квалифицированных работников для выполнения необходимых работ.

9.7 Арматура для работы на кислороде перед монтажом должна быть испытана, промыта, и обезжирена. Обезжиривание должно проводиться по технологии монтажной или эксплуатирующей организации, рекомендуется — по СТ ЦКБА 046.

Приложение А
(рекомендуемое)

А.1 Результаты входного контроля должны заноситься в журнал. Рекомендуемая форма общего журнала приведена в таблице А.1. По каждому виду входного контроля может быть оформлен отдельный журнал (протокол, или акт), при этом в общем журнале по форме таблицы А.1 приводятся ссылки на эти журналы (протоколы, или акты).

Таблица А.1 — Форма общего журнала входного контроля арматуры

Предприятие, выполняющее входной контроль ___________________________

Наименование и обозначение арматуры

Основные параметры (DN, PN)

Результаты входного контроля

Примечание (перечень дефектов, номер и дата акта, рекламации, и т.д.) Подпись ответственного лица

Источник

Adblock
detector