ГОСТ Р 53402-2009 Арматура трубопроводная. Методы контроля и испытаний
ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО
ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ РЕГУЛИРОВАНИЮ И МЕТРОЛОГИИ
НАЦИОНАЛЬНЫЙ
СТАНДАРТ
РОССИЙСКОЙ
ФЕДЕРАЦИИ
ГОСТ Р
53402-
2009
МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ И ИСПЫТАНИЙ
Предисловие
Цели и принципы стандартизации в Российской Федерации установлены Федеральным законом от 27 декабря 2002 г. № 184-ФЗ «О техническом регулировании», а правила применения национальных стандартов Российской Федерации — ГОСТ Р 1.0-2004 «Стандартизация в Российской Федерации. Основные положения»
Сведения о стандарте
1 РАЗРАБОТАН Закрытым акционерным обществом «Научно-производственная фирма «Центральное конструкторское бюро арматуростроения» (ЗАО «НПФ «ЦКБА»), Научно-промышленной ассоциацией арматуростроения (НПАА) и Научно-производственным объединением «ГАКС-АРМСЕРВИС» (НПО «ГАКС-АРМСЕРВИС»)
2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 259 «Трубопроводная арматура и сильфоны»
3 ПРИНЯТ И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 30 сентября 2009 г. № 428-ст
4 Настоящий стандарт соответствует международному стандарту ИСО 5208:2008 «Арматура трубопроводная промышленная. Испытание давлением» ( ISO 5208:2008 (Е) « Industrial valves — Pressure testing of metallic valves ») в части требований методики и основных параметров испытаний на прочность и плотность материалов и сварных швов, а также на герметичность затвора
5 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ
Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодно издаваемом информационном указателе «Национальные стандарты», а текст изменений и поправок — в ежемесячно издаваемых информационных указателях «Национальные стандарты». В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ежемесячно издаваемом информационном указателе «Национальные стандарты». Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет
ГОСТ Р 53402-2009
НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ И ИСПЫТАНИЙ
Pipeline valves. Methods of control and testing
Дата введения — 2010-01-01
1 Область применения
Настоящий стандарт распространяется на трубопроводную арматуру (далее — арматуру) и устанавливает виды и категории испытаний, методы основных (обязательных) испытаний и контроля и критерии оценки результатов основных испытаний. Основные испытания и контроль являются обязательными при проведении всех видов контрольных испытании серийно изготовляемой арматуры, а также являются составной частью испытаний опытных образцов арматуры.
2 Нормативные ссылки
В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:
ГОСТ Р 8.568-97 Государственная система обеспечения единства измерений. Аттестация испытательного оборудования. Основные положения
ГОСТ Р 15.201-2000 Система разработки и постановки продукции на производство. Продукция производственно-технического назначения. Порядок разработки и постановки продукции на производство
ГОСТ Р ИСО 8573-1-2005 Сжатый воздух. Часть 1. Загрязнения и классы чистоты
ГОСТ Р 52760-2007 Арматура трубопроводная. Требования к маркировке и отличительной окраске
ГОСТ 12.1.010-76 Система стандартов безопасности труда. Взрывобезопасность. Общие требования
ГОСТ 12.2.003-91 Система стандартов безопасности труда. Оборудование производственное. Общие требования безопасности
ГОСТ 12.2.063-81 Система стандартов безопасности труда. Арматура промышленная трубопроводная. Общие требования безопасности
ГОСТ 15.309-98 Система разработки и постановки продукции на производство. Испытания и приемка выпускаемой продукции. Основные положения
ГОСТ 112-78 Термометры метеорологические стеклянные. Технические условия
ГОСТ 166-89 (ИСО 3599-76) Штангенциркули. Технические условия
ГОСТ 356-80 Арматура и детали трубопроводов. Давления условные, пробные и рабочие. Ряды
ГОСТ 427-75 Линейки измерительные металлические. Технические условия
ГОСТ 1770-74 (ИСО 1042-83, ИСО 4788-80) Посуда мерная лабораторная стеклянная. Цилиндры, мензурки, колбы, пробирки. Общие технические условия
ГОСТ 2405-88 Манометры, вакуумметры, мановакуумметры, напоромеры, тягомеры и тягонапоромеры. Общие технические условия
ГОСТ 5152-84 Набивки сальниковые. Технические условия
ГОСТ 5761-2005 Клапаны на номинальное давление не более PN 250. Общие технические условия
ГОСТ 5762-2002 Арматура трубопроводная промышленная. Задвижки на номинальное давление не более PN 250. Общие технические условия
ГОСТ 6359-75 Барографы метеорологические анероидные. Технические условия
ГОСТ 9544-2005 Арматура трубопроводная запорная. Классы и нормы герметичности затворов
ГОСТ 11823-91 Клапаны обратные на номинальное давление PN £ 25 МПа (250 кгс/см 2 ). Общие технические условия
ГОСТ 12893-2005 Клапаны регулирующие односедельные, двухседельные и клеточные. Общие технические условия
ГОСТ 13252-91 Затворы обратные на номинальное давление PN £ 25 МПа (250 кгс/см 2 ). Общие технические условия
ГОСТ 13547-79 Затворы дисковые на Ру до 2,5 МПа (25 кгс/см 2 ). Общие технические условия
ГОСТ 13837-79 Динамометры общего назначения. Технические условия
ГОСТ 17433-80 Промышленная чистота. Сжатый воздух. Классы загрязненности
ГОСТ 21345-2005 Краны шаровые, конусные и цилиндрические на номинальное давление не более PN 250. Общие технические условия
ГОСТ 21752-76 Система «Человек — машина». Маховики управления и штурвалы. Общие эргономические требования
ГОСТ 23866-87 Клапаны регулирующие односедельные, двухседельные и клеточные. Основные параметры
ГОСТ 24054-80 Изделия машиностроения и приборостроения. Методы испытаний на герметичность. Общие требования
ГОСТ 24570-81 Клапаны предохранительные паровых и водогрейных котлов. Технические требования
ГОСТ 25136-82 Соединения трубопроводов. Методы испытаний на герметичность
ГОСТ 25923-89 Затворы дисковые регулирующие. Основные параметры
ГОСТ 28343-89 (ИСО 7121-86) Краны шаровые стальные фланцевые. Технические требования
ГОСТ 29329-92 Весы для статического взвешивания. Общие технические требования
ГОСТ 31294-2005 Клапаны предохранительные прямого действия. Общие технические условия
1 При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодно издаваемому информационному указателю «Национальные стандарты», который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по соответствующим ежемесячно издаваемым информационным указателям, опубликованным в текущем году. Если ссылочный стандарт заменен (изменен), то при пользовании настоящим стандартом следует руководствоваться заменяющим (измененным) стандартом. Если ссылочный стандарт отменен без заменены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части не затрагивающей эту ссылку.
2 Перечень зарубежных стандартов, использованных при разработке стандарта, приведен в приложении А.
3 Термины, определения, сокращения и обозначения
3.1 В настоящем стандарте применены следующие термины с соответствующими определениями:
герметичность: Способность арматуры и отдельных ее элементов и соединений препятствовать газовому или жидкостному обмену между разделенными средами.
[ГОСТ Р 52720-2007, статья 6.23]
герметичность затвора: Свойство затвора препятствовать газовому или жидкостному обмену между средами, разделенными затвором.
[ГОСТ Р 52720-2007, статья 6.24]
давление закрытия Рз: Избыточное давление на входе в предохранительный клапан, при котором после сброса рабочей среды происходит посадка запирающего элемента на седло с обеспечением заданной герметичности затвора.
[ГОСТ Р 52720-2007, статья 6.6]
давление настройки Рн: Наибольшее избыточное давление на входе в предохранительный клапан, при котором затвор закрыт и обеспечивается заданная герметичность затвора.
[ГОСТ Р 52720-2007, статья 6.7]
давление начала открытия Рн.о : Избыточное давление на входе в предохранительный клапан, при котором усилие, стремящееся открыть клапан, уравновешено усилиями, удерживающими запирающий элемент на седле.
Примечание — При давлении начала открытия заданная герметичность в затворе клапана нарушается и начинается подъем запирающего элемента.
[ГОСТ 16504-81, статья 6.8]
номинальное давление PN : Наибольшее избыточное рабочее давление, выраженное в кгс/см 2 , при температуре рабочей среды 293 К (20 °С), при котором обеспечивается заданный срок службы (ресурс) корпусных деталей арматуры, имеющих определенные размеры, обоснованные расчетом на прочность при выбранных материалах и характеристиках прочности их при температуре 293 К (20°С).
[ГОСТ Р 52720-2007, статья 6.1]
давление полного открытия Рп.о : Избыточное давление на входе в предохранительный клапан, при котором совершается ход арматуры и достигается максимальная пропускная способность.
[ГОСТ Р 52720-2007, статья 6.10]
пробное давление Рпр (Р h ): Избыточное давление, при котором следует проводить гидравлическое испытание арматуры на прочность и плотность водой при температуре не менее 278 К (5 °С) и не более 343 К (70 °С), если в документации не указана другая температура — по ГОСТ Р 52720.
[ГОСТ Р 52720-2007, статья 6.5]
рабочее давление Рр: Наибольшее избыточное давление, при котором возможна длительная работа арматуры при выбранных материалах и заданной температуре — по ГОСТ Р 52720.
[ГОСТ Р 52720-2007, статья 6.3]
управляющее давление Рупр: Диапазон значений давления управляющей среды привода, обеспечивающего нормальную работу арматуры.
[ГОСТ Р 52720-2007, статья 6.10]
номинальный диаметр DN : Параметр, применяемый для трубопроводных систем в качестве характеристики присоединяемых частей арматуры.
Примечание — Номинальный диаметр приблизительно равен внутреннему диаметру присоединяемого трубопровода, выраженному в миллиметрах и соответствующему ближайшему значению из ряда чисел, принятых в установленном порядке.
[ГОСТ Р 52720-2007, статья 6.2]
запирающий элемент, ЗЭл: Подвижная часть затвора, связанная с приводом, позволяющая при взаимодействии с неподвижной деталью затвора осуществлять управление потоком рабочей среды путем изменения проходного сечения и обеспечивать требуемую герметичность затвора.
[ ГОСТ Р 52720-2007 , статья 7.5]
3.1.13 контрольные испытания: Испытания, проводимые на различных стадиях жизненного цикла арматуры, с целью установления соответствия ее требованиям нормативных документов.
квалификационные испытания: Контрольные испытания установочной серии или первой промышленной партии, проводимые с целью оценки готовности предприятия к выпуску продукции данного типа в заданном объеме.
[ ГОСТ 16504-81 , статья 45]
основные испытания: Испытания на прочность, плотность, герметичность по отношению к внешней среде, герметичность затвора, работоспособность — проверку функционирования, проводимые при всех видах контрольных испытаний.
периодические испытания: Контрольные испытания выпускаемой продукции, проводимые в объемах и в сроки, установленные нормативной документацией, с целью контроля стабильности качества продукции и возможности продолжения ее выпуска.
[ ГОСТ 16504-81 , статья 48]
приемочные испытания: Контрольные испытания опытных образцов, опытных партий продукции или изделий единичного производства, проводимых соответственно с целью решения вопроса о целесообразности постановки этой продукции на производство и (или) использования по назначению.
[ ГОСТ 16504-81 , статья 44]
приемо-сдаточные испытания: Контрольные испытания продукции при приемочном контроле.
[ ГОСТ 16504-81 , статья 47]
предварительные испытания: Контрольные испытания опытных образцов и (или) опытных партий продукции с целью определения возможности их предъявления на приемочные испытания.
[ ГОСТ 16504-81 , статья 43]
сертификационные испытания: Контрольные испытания продукции, проводимые с целью установления соответствия характеристик и ее свойств национальным и (или) международным нормативно-техническим документам.
[ ГОСТ 16504-81 , статья 52]
3.1.21 испытательный стенд (установка): Комплекс технологических систем, оборудования, измерительных средств, оснастки, средств механизации и автоматизации, а также коллективных средств защиты, обеспечивающих безопасное проведение технологического процесса испытаний арматуры.
3.1.22 специальные испытания: Испытания по проверке соответствия арматуры специальным требованиям (сейсмостойкость, вибро-, ударостойкость, огнестойкость, климатические воздействия, воздействие рабочей среды).
3.1.23 типовые испытания: Контрольные испытания выпускаемой арматуры, проводимые с целью оценки эффективности и целесообразности вносимых изменений в конструкцию, технологический процесс, а также при изменении условий применения или технических характеристик.
3.1.24 эксплуатационные испытания: Контрольные испытания по подтверждению соответствия арматуры требованиям нормативной документации, проводимые в условиях эксплуатации.
3.1.25 концентрация: Отношение объема испытательной среды, проникшей через течи под действием перепада давления, к общему объему системы, см 3 /м 3 (концентрацию определяют с помощью гелиевого течеискателя или щупа).
метод испытания: Правила применения определенных принципов и средств испытания.
[ ГОСТ 16504-81 , статья 11]
метод контроля: Правила применения определенных принципов и средств контроля.
[ ГОСТ 16504-81 , статья 81]
3.1.28 плотность: Свойство конструкции или материала корпусных деталей и сварных швов арматуры, контактирующих с окружающей средой, препятствовать прониканию жидкости, газа или пара наружу.
3.1.29 пробное вещество: Испытательная среда для контроля герметичности в затворе.
регулирующий элемент, РЭл: Часть затвора, как правило, подвижная и связанная с приводом или чувствительным элементом, позволяющая при взаимодействии с седлом осуществлять управление (регулирование) потока рабочей среды путем изменения проходного сечения.
[ ГОСТ Р 52720-2007 , статья 7.6]
среда (рабочая, управляющая, окружающая): Жидкость, газ, пульпа или их смеси, для управления которыми предназначена арматура, либо используемые для управления арматурой, либо окружающие ее.
[ ГОСТ Р 52720-2007 , статья 2.16]
испытательная среда: Среда, используемая для контроля арматуры.
[ ГОСТ Р 52720-2007 , статья 2.21]
командная среда: Среда, передающая команду (сигнал) от системы автоматического регулирования к позиционеру или другому виду реле.
[ ГОСТ Р 52720-2007 , статья 2.19]
управляющая среда: Среда, создающая силовое воздействие привода или исполнительного механизма для перемещения запирающего (регулирующего) элемента ЗЭл (РЭл) в требуемое положение.
[ ГОСТ Р 52720-2007 , статья 2.20]
уплотнение: Совокупность сопрягаемых элементов арматуры, обеспечивающих необходимую герметичность подвижных или неподвижных соединений деталей (узлов) арматуры.
[ ГОСТ Р 52720-2007 , статья 7.19]
сальниковое уплотнение (сальник): Уплотнение подвижных деталей (узлов) арматуры относительно окружающей среды. В качестве герметизирующего элемента уплотнения применяется уплотнительный элемент с принудительным созданием в нем напряжений, необходимых для обеспечения требуемой герметичности.
[ГОСТ Р 52720-2007, статья 7.20]
уплотнение сильфонное: Уплотнение подвижных деталей (узлов) арматуры относительно окружающей среды, в котором в качестве герметизирующего элемента применен сильфон.
ГОСТ Р 52720-2007, статья 7.21]
утечка: Проникание вещества из герметизированного изделия через течи под действием перепада давления.
[ГОСТ Р 52720-2007, статья 6.44]
цикл: Перемещение запирающего элемента из исходного положения «открыто» («закрыто») в противоположное и обратно. Перемещение связано с выполнением основной функции данного вида арматуры.
[ГОСТ Р 52720-2007, статья 2.23]
3.2 В настоящем стандарте применены следующие сокращения:
АС — атомная станция;
ЗЭл — запирающий элемент;
КД — конструкторская документация;
НД — нормативная документация;
НЗ — нормально закрытый,
НО — нормально открытый,
ОТК — отдел технического контроля;
ПИМ — пневматический исполнительный механизм;
ПМ — программа и методика испытаний арматуры;
РЭл — регулирующий элемент;
РЭ — руководство по эксплуатации;
ТД — техническая документация;
ТЗ — техническое задание;
ТУ — технические условия;
DN — диаметр номинальный;
F — площадь седла предохранительного клапана;
Кс — коэффициент начала паровой кавитации;
Км — коэффициент развитой кавитации;
Kv — действительная пропускная способность;
Kvy — условная пропускная способность;
PN — номинальное давление;
3.3 В настоящем стандарте применены следующие обозначения:
PNBX — номинальное давление входного патрубка предохранительной арматуры;
PNB Ы X — номинальное давление выходного патрубка предохранительной арматуры;
v — скорость испытательной (рабочей) среды;
Д — диапазон регулирования;
Рн.о — давление начала открытия;
Рп.о — давление полного открытия;
Рпр.вх — давление пробное входного патрубка предохранительной арматуры;
Рпр.вых — давление пробное выходного патрубка предохранительной арматуры;
Рп.вх — давление рабочее входного патрубка предохранительной арматуры;
Рп.вых — давление рабочее выходного патрубка предохранительной арматуры;
Рупр — давление управляющее;
А — зона нечувствительности;
h — ход арматуры (расстояние между уплотнительными поверхностями ЗЭл (РЭл) и
— относительный ход;
V — измеренный объем при контроле герметичности затвора;
q — утечка в затворе;
a 1 — коэффициент расхода для сжимаемых сред;
a 2 — коэффициент расхода для несжимаемых сред;
r — плотность испытательной (рабочей) среды;
t — время измерения при контроле герметичности затвора или время выдержки под давлением;
z — коэффициент сопротивления.
4 Общие требования, предъявляемые к условиям, обеспечению и проведению испытаний
4.1 Испытания проводят с целью контроля соответствия арматуры требованиям КД (ТУ). Объем испытаний указывают в ТУ или ПМ.
4.2 Методы контроля и испытаний, установленные настоящим стандартом, используют при проведении следующих видов контрольных испытаний:
Опытные образцы арматуры подвергают предварительным и приемочным испытаниям. Серийно выпускаемую арматуру подвергают приемо-сдаточным, квалификационным, периодическим, типовым, сертификационным и эксплуатационным испытаниям.
4.2.1 Организационную процедуру испытаний, включающую порядок предварительных испытаний, а также порядок предъявления комиссии арматуры, ее возврат, регистрацию отказов, приостановку и возобновление испытаний и т.п., устанавливают ТУ и ПМ изготовителя.
4.2.2 Приемочные, квалификационные, периодические и типовые испытания проводят либо по программе разработчика арматуры, либо по программе, разработанной и утвержденной изготовителем, согласованной и утвержденной в установленном порядке.
Приемочные испытания арматуры проводятся в соответствии с ГОСТ Р 15.201 . Для арматуры, предназначенной для эксплуатации на опасных производственных объектах, поднадзорных Ростехнадзору, приемочные испытания осуществляются в порядке, оговоренном в [1].
Приемо-сдаточные испытания проводят по ТУ и/или по ПМ, и/или по иным документам, содержащим требования к испытаниям.
Сертификационные испытания проводят в порядке, установленном в системе сертификации.
4.2.3 Все виды испытаний, кроме приемо-сдаточных, проводит комиссия, назначенная в соответствии с ГОСТ Р 15.201 и ГОСТ 15.309 .
Приемо-сдаточные испытания проводит ОТК предприятия-изготовителя.
В соответствии с ГОСТ 15.309 по требованию заказчика арматуры (по условию контрактов (договоров) приемо-сдаточные испытания могут проводить представители заказчика и/или надзорных органов в присутствии ОТК силами и средствами предприятия-изготовителя.
Требования к оформлению отчетных документов по результатам испытаний приведены в разделе 9.
4.3 На испытания вместе с арматурой представляют комплект ТД в следующем объеме:
— сведения о предприятии-изготовителе (при всех видах испытаний, кроме приемо-сдаточных);
— сборочный чертеж арматуры;
— заказная спецификация (при наличии);
— протокол предварительных испытаний (при проведении приемочных испытаний);
— паспорт (при всех видах испытаний, кроме приемо-сдаточных);
— руководство по эксплуатации арматуры и комплектующих;
— программа и методика испытаний арматуры (при всех видах испытаний, а для приемо-сдаточных — при ее наличии — см. 4.2.2).
Конкретный комплект ТД, представляемый на испытания, должен быть указан в ТУ или ПМ. При приемочных испытаниях опытных образцов комплект ТД должен соответствовать ГОСТ Р 15.201 , утвержденному ТЗ и ПМ испытаний опытных образцов.
4.4 Испытаниям подвергают арматуру в сборе после завершения цикла проверок разрушающими и неразрушающими методами контроля деталей и сборочных единиц, предусмотренными КД.
4.5 Условия проведения испытаний
4.5.1 Испытания должны проводиться в следующих климатических условиях:
— температура окружающего воздуха — не ниже 5 °С;
— относительная влажность воздуха — 45 % — 98 %;
— атмосферное давление — от 84 до 106 кПа.
При эксплуатационных испытаниях условия проведения испытаний — в соответствии с ПМ.
4.5.2 Температура испытательной среды (пробного вещества) — от 5 °С до 40 °С, за исключением случаев, оговоренных в ТУ (КД).
Разность между температурой керосина, применяемого в качестве испытательной среды (пробного вещества), и температурой вспышки керосина должна быть не менее 5 °С.
Для арматуры АС минимальная допустимая температура металла при гидравлических (пневматических) испытаниях определяется КД в соответствии с [2].
4.5.3 При проведении гидравлических испытаний разность температур стенки корпуса арматуры и окружающего воздуха не должна вызывать конденсацию влаги на поверхности стенок арматуры.
4.6 Приемо-сдаточные испытания на прочность и плотность материала деталей проводят до окраски изделий.
4.7 После испытаний оставшаяся жидкая среда должна быть удалена, а изделия просушены.
4.8 Допускается совмещать испытания на плотность материала деталей и сварных швов арматуры с испытаниями на герметичность относительно внешней среды по уплотнению подвижных и неподвижных соединений и на работоспособность (проверку функционирования) при условии обеспечения мер безопасности.
4.9 Измерение давления следует проводить двумя независимыми показывающими измерительными средствами, имеющими одинаковую точность и пределы измерения.
4.10 Повышать давление следует плавно, с выдержками с целью проверки плотности соединений и обнаружения видимых деформаций. Количество остановок и значения промежуточных давлений устанавливает инструкция, разработанная предприятием-изготовителем. Если испытательное давление от 0,5 до 10,0 МПа включительно, то остановку и проверку обязательно проводят при давлении, равном половине испытательного. Если испытательное давление превышает 10,0 МПа, то остановку и проверку проводят при давлении, равном половине испытательного, и далее через 5,0 МПа.
4.11 Контроль и испытания арматуры перед монтажом и использованием по назначению проводят в соответствии с РЭ.
4.12 Контроль и испытание арматуры, находящейся в эксплуатации, следует проводить по специально разработанным методикам с учетом требований РЭ.
4.12.1 Параметры испытаний арматуры определяются регламентом работы технологических систем, в которых установлена арматура.
4.12.2 Методы контроля, испытаний и критерии приемки при проведении испытаний на прочность и плотность материала корпусных деталей и сварных швов, находящихся под давлением рабочей среды, герметичность относительно внешней среды по уплотнению подвижных и неподвижных соединений и работоспособность (проверку функционирования) арматуры — в соответствии с разделом 8.
4.12.3 Контроль герметичности затвора проводят визуально и/или с помощью средств технического диагностирования. Утечка в затворе не должна превышать значения, указанного в КД (ТУ, ПМ, паспорте) на арматуру.
4.13 Контроль и испытания арматуры после ремонта следует проводить в соответствии с техническими требованиями на конкретную арматуру и ремонтной документацией. Методы контроля, испытаний и критерии оценки результатов испытаний арматуры после ремонта — в соответствии с ТУ и/или ПМ, входящей в состав ремонтной документации.
5 Требования безопасности при проведении испытаний
5.1 К проведению испытаний допускается персонал, имеющий соответствующую квалификацию и прошедший специальное (теоретическое, производственное) обучение по технике безопасности.
5.2 Лица, занятые в испытаниях, должны быть проинструктированы согласно инструкции по безопасности, действующей на предприятии-изготовителе, программе и методике проведения испытаний арматуры и ГОСТ 12.2.063 .
5.3 Персонал, проводящий испытания, должен:
— знать устройство испытательных стендов (далее — стендов), на которых проводят испытания;
— знать технологический процесс испытаний;
— изучить устройство испытуемого изделия, ПМ и РЭ;
— пройти инструктаж по технике безопасности.
5.4 В испытаниях должны принимать участие не менее двух человек. Во время испытаний не допускается на испытательном участке находиться одному испытателю.
5.5 Требования безопасности к стендам, испытательному оборудованию, измерительным средствам и приборам — в соответствии с ГОСТ 12.2.003 .
5.6 Испытания следует проводить с соблюдением правил, изложенных в утвержденной инструкции по технике безопасности при работе на испытательных стендах.
5.7 При применении в качестве испытательной взрывопожароопасной и легковоспламеняющейся среды необходимо соблюдать требования пожарной безопасности.
При применении в качестве испытательной среды керосина необходимо учитывать требование по увеличению зоны безопасности нахождения персонала.
При применении в качестве испытательных сред инертных газов необходимо учитывать требования по контролю содержания кислорода в зоне нахождения персонала.
5.8 Заглушки, применяемые при испытаниях, должны обеспечивать прочность и плотность и быть рассчитаны на давление испытаний.
5.9 Расположение испытательной площадки должно гарантировать безопасность персонала, не участвующего в испытании.
5.10 Установку заглушек и прокладок на арматуру, а также затяжку крепежа и визуальный контроль арматуры, высота которой превышает 1,5 м, следует проводить со специальных площадок обслуживания.
5.11 При испытаниях не допускаются механические воздействия на арматуру, находящуюся под давлением.
5.12 В процессе повышения давления во внутренних полостях арматуры до установленной величины персонал должен находиться на безопасном расстоянии от испытуемой арматуры, указанном в инструкции по технике безопасности при работе на испытательном стенде.
5.13 Испытания арматуры воздухом номинальным давлением PN (рабочим Рр) и более следует проводить в специально оборудованном боксе (бронекабине) при условии соблюдения требований ГОСТ 12.1.010 и требований безопасности, изложенных в НД предприятия, проводящего испытания, а также в соответствии с инструкцией по технике безопасности при работе на испытательном стенде.
5.14 Если испытательной средой является жидкость, то воздух из внутренних полостей должен быть удален.
5.15 При давлении испытательной среды (пробного вещества) в корпусе арматуры выше номинального недопустимо нахождение персонала в опасной зоне. Границы опасной зоны оговариваются в инструкции по технике безопасности при работе на испытательном стенде.
Внешний осмотр арматуры проводить только при понижении давления до значения, указанного в КД (ТУ), которое должно быть не более PN (Рр).
5.16 Все работы, связанные с устранением обнаруженных дефектов, проводить только при отсутствии давления испытательной среды в арматуре и напряжения в электрических цепях электрооборудования.
5.17 При проведении испытания запрещается:
— лицам, не участвующим в проведении испытаний, находиться на испытательных площадках;
— лицам, участвующим в проведении испытаний, находиться со стороны заглушек;
— испытывать арматуру при отсутствии РЭ на арматуру и привод, а также ТУ или ПМ;
— испытывать арматуру при неполном количестве крепежных деталей (болты, шпильки, гайки);
— испытывать электроприводную арматуру при отсутствии заземления;
— повышать давление выше значений, указанных в ТУ или ПМ;
— перегибать шланги, подводящие испытательную среду (пробное вещество) к измерительным средствам;
— использовать испытуемую арматуру в качестве опор для стендового оборудования и трубопроводов;
— использовать дополнительные рычаги при ручном управлении арматурой и применять гаечные ключи, размер которых больше размера крепежных деталей;
— проводить во время испытаний на испытательном стенде какие-либо работы (ремонтные и т.д.), не предусмотренные ТУ (ПМ);
— проводить транспортирование грузов над арматурой, находящейся под давлением.
5.18 Испытания необходимо прекратить при:
— повышении давления в системе испытательного стенда выше значений, указанных в КД (ТУ, ПМ);
— падении давления, не связанном с технологическим процессом проведения испытаний;
— появлении ударов, шума, стуков;
— обнаружении предельных состояний арматуры, оговоренных в КД (ТУ, РЭ, ПМ), в том числе:
трещин, выпучин в основных элементах испытуемой арматуры,
потения материала корпусных деталей и сварных швов,
утечки через подвижные (сальник, сильфон) и неподвижные (прокладочные и т.п.) соединения,
неисправности измерительных средств.
6 Требования к испытательному оборудованию, измерительным средствам
6.1 Перечень оборудования и измерительных средств, рекомендуемых к применению, приведен в приложении Б. Перечень оборудования и измерительных средств должен быть приведен в ТУ (ПМ) на конкретные изделия.
6.2 Принципиальные схемы испытательных стендов приведены в приложении В.
6.3 Испытательное оборудование должно обеспечивать условия испытаний, установленные КД (ТУ, ПМ).
6.4 Испытательное оборудование не должно оказывать на изделие механического (силового) воздействия от крепежных и установочных элементов, не предусмотренного КД, ТУ и ПМ и/или иными документами (технологическими документами, рабочими инструкциями и т.д.), содержащими требования к испытаниям.
6.5 Испытания следует проводить на стендах в условиях, обеспечивающих чистоту изделий и параметры испытательных сред (пробных веществ), оговоренные в КД (ТУ, ПМ), с соблюдением мер и требований безопасности.
6.6 Параметры измерительных средств и испытательных стендов должны соответствовать параметрам, указанным в паспортах или другой ТД на это оборудование.
Испытательные стенды и испытательное оборудование должны быть аттестованы в соответствии с требованиями ГОСТ Р 8.568 .
6.7 Метрологический контроль и надзор, осуществляемый метрологическими службами юридических лиц за средствами измерений, — по [3].
6.8 При всех видах испытаний следует применять измерительные средства, имеющие действующие клейма [4] и/или действующие документы (свидетельства о поверке, свидетельства о калибровке и т.д.).
6.9 Контроль размеров, указанных на сборочном чертеже, следует проводить с помощью универсального или специального измерительного инструмента.
6.10 Измерительные средства, применяемые при испытаниях, должны обеспечивать установленные в КД (ТУ, ПМ) погрешности измерений контролируемых параметров. При проведении испытаний погрешность измерений применяемых измерительных средств не должна превышать следующих значений, если в КД (ТУ) не указано иное:
± 1,5 % — при измерении давлений;
± 1,5 % — при измерении температуры;
± 1,0 % — при измерении массы;
± 2,0 % — при измерении времени;
± 5,0 % — при измерении утечки.
При оценке результатов дополнительных и специальных испытаний следует учитывать систематическую погрешность применяемых средств измерения.
6.11 Оценка порога чувствительности применяемых средств измерений — в соответствии с таблицей Г.2, приложение Г.
6.12 Для контроля давления следует применять манометры, имеющие одинаковую точность во всем диапазоне измерения. Допускается применять манометры класса точности не более 1,5 по ГОСТ 2405 , при этом контролируемые значения давлений должны находиться в пределах второй трети шкалы показаний манометра.
7 Требования к испытательным средам (пробным веществам)
7.1 В качестве основных испытательных сред (пробных веществ) применяют воду, воздух и гелий.
Допускается для испытания арматуры применять азот, природный газ, фреон, а для испытания арматуры, предназначенной для нефтепродуктов, применять керосин.
При испытаниях допускается применять:
— воздух взамен гелия и фреона;
— воду взамен керосина.
Вид испытательной среды (пробного вещества) устанавливают в ТУ и выбирают по таблице 1 в зависимости от назначения арматуры и вида испытаний.
Таблица 1 — Виды испытательных сред, применяемых для проведения обязательных испытаний
Вид рабочей среды
Вид обязательных испытаний
Испытательная среда (пробное вещество)
Жидкости, не относящиеся к опасным веществам [5]
Прочность и плотность материала корпусных деталей и сварных швов
Герметичность относительно внешней среды уплотнений подвижных и неподвижных соединений
Газы; жидкости, относящиеся к опасным веществам [5]
Прочность и плотность материала корпусных деталей и сварных швов
Герметичность относительно внешней среды уплотнений подвижных и неподвижных соединений
7.2 Требования, предъявляемые к качеству испытательных сред (пробных веществ), приводят в НД изготовителя.
7.3 Вода должна соответствовать требованиям [6]. Допускается применять воду, соответствующую требованиям [7].
6 — класс чистоты по твердым частицам;
8 — класс чистоты по содержанию воды в жидкой фазе;
4 — класс чистоты по суммарному (общему) содержанию масел
либо по классу 9 ГОСТ 17433 .
7.5 Качество других испытательных сред (пробных веществ) регламентируют в КД на конкретную арматуру.
8 Методы контроля и испытаний
8.1 Основные виды контроля и категории испытаний
8.1.1 К основным видам контроля относят:
— измерительный контроль (в том числе контроль массы арматуры).
Методы контроля и критерии оценки результата контроля приведены в 8.2 и 8.3.
8.1.2 Категории испытаний
Испытания подразделяют на следующие категории:
К основным испытаниям относят гидравлические и/или пневматические испытания, включающие в себя испытания на:
— прочность и плотность материала корпусных деталей и сварных швов, находящихся под давлением испытательной среды;
— герметичность относительно внешней среды по уплотнению подвижных (сальник, сильфон) и неподвижных (прокладочных и т.п.) соединений;
— работоспособность — проверка функционирования (далее — проверка функционирования).
Основные испытания являются обязательной составной частью всех видов контрольных испытаний: предварительных, приемочных, приемо-сдаточных, квалификационных, периодических, типовых, сертификационных, эксплуатационных и др.
Методы основных испытаний и контроля и критерии оценки результата испытаний приведены в 8.4-8.8.
8.1.3 Дополнительные испытания включают в себя:
— определение гидравлических характеристик;
— определение акустических характеристик;
— оценку и подтверждение показателей безопасности и надежности.
8.1.3.1 Гидравлические и акустические характеристики арматуры определяют в процессе приемочных испытаний опытных образцов и, при необходимости, подтверждают при типовых и периодических испытаниях.
Оценку и подтверждение показателей безопасности и надежности арматуры выполняют в ходе приемочных, квалификационных, типовых и периодических испытаний.
Необходимость и объем дополнительных испытаний определяют в зависимости от назначения и условий эксплуатации арматуры. Объем, методы испытаний и критерии оценки результатов испытаний устанавливают в КД (ПМ) по согласованию с заказчиком.
8.1.3.2 В зависимости от функционального назначения арматуры определяют следующие гидравлические характеристики:
— для запорной арматуры:
коэффициент сопротивления z ;
— для регулирующей арматуры:
условную пропускную способность Kvy ,
пропускную характеристику Kv = f ( h ),
диапазон регулирования Д,
кавитационные характеристики (зависимости коэффициентов кавитации Кс и Км от относительной пропускной способности 
);
— для регуляторов давления
условную пропускную способность Kvy ,
— для обратной, невозвратно-запорной и невозвратно-управляемой арматуры коэффициент сопротивления при полном открытии z ,
зависимость коэффициента сопротивления от скоростного давления 
— для предохранительной арматуры (при давлении полного открытия Рп.о):
коэффициент расхода a (для сжимаемых сред — a 1 , для несжимаемых сред — a 2 ), эффективную площадь a × F (для сжимаемых сред — a 1 × F , для несжимаемых сред — a 2 × F ).
Определение гидравлических характеристик проводят на расходных стендах по специальным методикам.
При отсутствии возможности проведения испытаний по определению гидравлических характеристик допускается проводить оценку характеристик посредством расчетов, моделирования, испытанием модельных образцов и др.
8.1.3.3 Акустические испытания проводят с целью определения:
— уровня звукового давления;
— виброшумовых характеристик (уровней вибрации, уровней шума, уровней гидродинамического шума).
Определение акустических характеристик проводят на специализированных стендах по специальным методикам.
8.1.3.4 Методики определения показателей безопасности и надежности устанавливают в ПМ, входящих в состав КД.
Допускается подтверждать показатели безопасности и надежности путем анализа технологических процессов изготовления арматуры и действующей на предприятии-изготовителе системы производственного контроля, а также сбором и анализом данных, полученных в процессе эксплуатации. В этом случае соответствующие методики определяет разработчик арматуры и согласует с предприятием-изготовителем (с организацией, эксплуатирующей арматуру).
8.1.4 Специальные испытания проводят для подтверждения стойкости арматуры к климатическим, механическим и термическим воздействиям.
Необходимость и объем специальных испытаний определяют в зависимости от назначения и условий эксплуатации арматуры. Объем, методы испытаний и критерии оценки результатов испытаний устанавливают в КД (ПМ) по согласованию с заказчиком.
Специальные испытания проводят в процессе приемочных испытаний опытных образцов или при типовых испытаниях серийной арматуры при изменении условий применения и технических характеристик (по требованию заказчика).
К специальным испытаниям относят:
— климатические испытания на:
воздействие морского тумана,
устойчивость к воздействию инея и росы,
— механические испытания на:
воздействие вибрации (сейсмостойкость, вибростойкость),
— термические испытания — на огнестойкость.
8.1.5 Критерием оценки дополнительных и специальных испытаний является подтверждение характеристик арматуры, указанных в КД (ТУ). Правила использования результатов испытаний при принятии решений о приемке арматуры отражают в ПМ.
8.2 Визуальный контроль
8.2.1 При визуальном контроле перед проведением испытаний проверяют:
— соответствие арматуры сборочному чертежу и ее комплектность в соответствии с КД (ТУ), спецификацией, требованиями заказа;
— наличие заглушек, обеспечивающих защиту патрубков от проникновения загрязнений в полости арматуры;
— полноту и правильность маркировки на корпусе арматуры и на фирменной табличке. Маркировка должна быть четкой, читаемой, нестираемой и долговечной. Маркировка должна быть выполнена в соответствии с требованиями ГОСТ Р 52760, а также КД (ТУ);
— отсутствие на корпусе, уплотнительных поверхностях фланцев и торцах уплотнительных поверхностей патрубков вмятин, задиров, механических повреждений, коррозии;
— отсутствие на торцах патрубков под приварку расслоений любого размера;
— качество поверхности арматуры под нанесение защитного антикоррозионного покрытия в соответствии с требованиями КД;
— состояние сварных швов в соответствии с требованиями КД.
8.3 Измерительный контроль
8.3.1 При измерительном контроле проверяют:
— габаритные и присоединительные размеры;
— в зависимости от расположения присоединительных фланцев:
перпендикулярность фланцев к оси корпуса арматуры,
параллельность фланцев между собой;
— толщину стенок корпусных деталей в контрольных точках, указанных в КД (ТУ).
Контроль толщины стенок проводят по требованию заказчика для арматуры, предназначенной для эксплуатации на опасных производственных объектах, поднадзорных органам государственного надзора.
8.3.2 Контроль габаритных и присоединительных размеров, указанных на сборочном чертеже или в ТУ, проводят при помощи универсального или специального измерительного инструмента.
Отклонение измеренных размеров не должно превышать предельных значений, указанных в КД (ТУ).
8.3.3 Контроль толщины стенок корпусных деталей рекомендуется проводить ультразвуковым методом. По результатам измерений толщины стенок арматуры, предназначенной для эксплуатации на опасных производственных объектах, составляют эскиз корпуса с указанием точек измерений. Эскиз прилагают к паспорту арматуры.
8.3.4 Массу арматуры подтверждают при испытании первой партии арматуры, изготовленной в текущем году, а также при проведении периодических и типовых испытаний.
8.3.4.1 При годовом выпуске арматуры одного типоразмера или партии однотипной арматуры до 50 шт. включительно, изготовляемой по одинаковой технологии, контролируют массу одного изделия; при выпуске свыше 50 единиц арматуры количество контролируемых изделий должно быть не менее двух.
8.3.4.2 Контроль массы арматуры проводят взвешиванием изделий на весах для статического взвешивания по ГОСТ 29329. Массу изделия определяют как среднее значение массы взвешенных изделий, либо как среднее значение не менее трех взвешиваний одного изделия.
Допускается применять динамический метод определения массы арматуры динамометрами общего назначения по ГОСТ 13837.
8.3.4.3 Масса изделий не должна превышать предельных значений, указанных в КД (ТУ).
8.4 Гидравлические (или) пневматические испытания
8.4.1 Если в КД (ТУ) не указано иное, для проведения испытаний следует применять испытательные среды, а также значения давлений и времени выдержки под давлением, указанные в настоящем стандарте.
8.4.2 Методы контроля и способы реализации приведены в таблице 2.
Таблица 2 — Методы контроля арматуры и способы их реализации
Источник