Меню

Гидравлические приводы для запорной арматуры



Гидравлический привод трубопроводной арматуры

Гидравлический привод трубопроводной арматуры

Сегодня к управлению трубопроводной арматурой все шире привлекаются приводы, в которых используется энергия жидкости, находящейся под давлением.

В зависимости от принципа действия различают гидродинамические и объемные, односторонние и двухсторонние гидроприводы; в зависимости от движения выходного звена – гидроприводы поступательного и поворотного движения. Источник подачи рабочей жидкости позволяет разделить их на аккумуляторные, магистральные, насосные.

Гидравлический привод арматуры – это широкие возможности выбора типоразмеров. Он зачастую оказывается вне конкуренции, когда для управления арматурой больших размеров необходимы значительные усилия, непосильные для пневмо- или электропривода.

Одновременно с этим гидропривод компактен, прекрасно сочетает высокую нагрузку с плавностью движений. Поскольку создаваемый им крутящий момент зависит от гидравлического давления на входе в привод, его можно легко регулировать, изменяя давление в источнике энергии. Преимуществом гидропривода является способность сохранять запас гидравлической энергии на случай аварийного включения.

Надежность гидропривода трубопроводной арматуры, впрочем, во многом зависящая от качества обслуживания, подтверждается фактом его широкого использования на морских нефтяных платформах.

Ограничивает распространение гидроприводов для управления трубопроводной арматурой высокая себестоимость гидравлической энергии. Кроме того, достаточно сложно дистанционно выявить место падения гидравлической энергии. К нарушениям в работе гидропривода может привести повышение температуры окружающей среды.

Источник

Приводы трубопроводной арматуры

Одним из главных векторов, определяющих развитие промышленного оборудования, является растущая автоматизация производственных процессов. Ее важнейший аспект ─ дистанционное управление трубопроводной арматурой, доля которой составляет не менее 10-15% от общей стоимости технологических установок. Успешное и эффективное решение этой задачи невозможно без применения приводов трубопроводной арматуры.

В нормативных документах трубопроводная арматура определяется как техническое устройство, предназначенное для управления потоком рабочей среды путем изменения проходного сечения. Для того, чтобы эффективно управлять, она сама должна быть хорошо управляемой, а, значит, снаряженной необходимыми для этого средствами.

На протяжении многих не веков даже, а тысячелетий, людям приходилось обходиться ручным управлением. В крайнем случае, можно было задействовать конную тягу. Ничего другого не оставалось. А при тогдашнем уровне развития технологий и не требовалось.

Но это «равновесие» отсутствия потребностей и невозможности их удовлетворения не могло продолжаться бесконечно. Конец ему положили две сначала никак не соприкасавшиеся между собой тенденции.

Начиная с изобретения паровой машины, заметно ускорил свое поступательное движение научно-технический прогресс. Важнейшей вехой на этом пути стало изобретение электродвигателя в XIX веке. Были придуманы и буквально на глазах совершенствовались конструкции пневмодвигателей и гидравлических машин. Появилась принципиальная возможность воздействовать на арматуру не только силой мускулов живых существ, но и с помощью компактного, удобного и мощного механизированного привода.

С другой стороны, по мере увеличения размеров трубопроводной арматуры и роста давления рабочей среды, справляться с ее управлением привычными способами становилось затруднительно, а иногда и вовсе невозможно. И случилось то, что должно было случиться, ─ в трубопроводную арматуру пришел механизированный привод. Его использование придало ей новое качество. Трубопроводная арматура стала намного безопасней и удобней в эксплуатации и обслуживании, а ее работа ─ более надежной. На порядок выросла эффективность управления процессами, протекающими с ее использованием. Это дало принципиально новую возможность устройства масштабных многокомпонентных технологических систем, состоящих из связанных в единую систему десятков, сотен и тысяч единиц арматуры. Наличие приводов позволило устанавливать трубопроводную арматуру в труднодоступных, неудобных местах.

О том, сколь значимый технологический скачок был совершен благодаря внедрению механизированного привода, можно судить на простом примере. Оснащение в начале XX столетия электроприводами задвижек Dn 500, 600 и 700 мм позволило сократить время их закрытия с получаса до полутора минут, т. е. в пятнадцать раз.

Привод и исполнительный механизм

В технике приводом называют устройство, приводящее машину в движение. Причем термин «привод» может адресоваться как всей совокупности необходимых для этого составляющих устройства, включающего двигатель, силовую передачу, систему управления, так и только передаче. Например, ременной привод. Часто между приводом и двигателем фактически ставят знак равенства ─ электрический привод.

Привод трубопроводной арматуры ─ это устройство для управления арматурой. Он не только обеспечивает перемещение запирающего элемента, но при необходимости создает усилие, гарантирующее требуемую герметичность затвора.

Говоря о приводе как совокупности устройств, необходимо упомянуть о входящих в его состав силовом элементе и редукторе.

Силовой элемент преобразует потребляемую приводом энергию в усилие, приводящее к перемещению соединенного с затвором штока (шпинделя).

Взаимодействие привода с трубопроводной арматурой может быть непосредственным или через переходник (редуктор). Редуктор позволяет уменьшить частоту вращения привода и увеличить крутящий момент. В приводах трубопроводной арматуры могут быть задействованы редукторы разных конструкций ─ волновые, зубчатые, комбинированные, конические, планетарные, спироидные, цилиндрические, червячные.

В приведенном выше определении привода трубопроводной арматуры был упомянут только запирающий элемент, и ничего не сказано о регулирующем элементе. Это не случайно. Приводы регулирующей арматуры, частью конструкции затвора которой является регулирующей элемент, получили отдельное название ─ исполнительный механизм.

Функция исполнительного механизма ─ обеспечивать движение регулирующего элемента в соответствии с командной информацией, поступающей от внешнего источника энергии.

Классификация приводов трубопроводной арматуры: возвратно-поступательные, неполнооборотные, многооборотные, местные, дистанционные

Различают три больших «класса» приводов трубопроводной арматуры: возвратно-поступательные (прямоходные, линейные), неполнооборотные и многооборотные.

В возвратно-поступательном приводе, используемом для задвижек (с жестким и упругим клином, параллельных, шланговых), а также для запорных и мембранных клапанов выходной элемент совершает возвратно-поступательные движения.

Преобразовать вращательное движение привода в возвратно-поступательное движение запирающего или регулирующего элементов можно с помощью ходовой гайки (резьбовой втулки).

В неполноповоротном приводе выходное кинематическое звено совершает менее одного поворота. В большинстве случаев речь идет о повороте на 90 градусов, хотя иногда он бывает и большим. Такие приводы используют для управления шаровыми и иными кранами, дисковыми затворами.

В многооборотном приводе выходной элемент совершает более одного поворота.

Читайте также:  Запорное оборудование фонтанной арматуры

Механический привод может быть установлен непосредственно на арматуре (т. н. «местный привод»; в этом случае основой для его крепления служат крышка либо верхняя часть корпуса) или размещаться отдельно от нее (дистанционный привод).

И все же важнейший повод для классификации приводов трубопроводной арматуры ─ вид используемой энергии. В зависимости от потребляемой энергии они могут быть ручными, гидравлическими, пневматическими электрическими, электромагнитными или представлять собой их комбинацию.

Привод трубопроводной арматуры, одновременно использующий энергию сжатого газа и гидравлическую энергию, носит название «пневмогидропривод», а электрическую и гидравлическую энергию ─ «электрогидравлический привод».

Арматура с ручным приводом

Ручной привод ─ устройство для управления арматурой, в котором используется, как сказано в нормативных документах, «энергия человека». Ручным приводом или ручным дублером может быть оснащена арматура с механизированным приводом. Для передачи воздействия на арматуру с ручным приводом служат маховик или рукоятка. Первый имеет вид колеса, установленного на шпинделе арматуры или редукторе, вторая представляет собой стандартное приспособление для держания рукой.

Если для управления арматурой необходим значительный крутящий момент на шпинделе, усилие на рукоятке маховика можно уменьшить, используя редукторы с зубчатой (конической цилиндрической) или червячной передачей. Трубопроводную арматуру с ручным приводом размещают в местах, максимально приспособленных для безопасного и удобного обслуживания: на высоте до 1,8, а при частом использовании─ не более 1,6 м.

Пневматический привод арматуры

Пневматический привод трубопроводной арматуры остается популярным и востребованным на протяжении многих десятилетий. Его чаще используют для управления неполноповоротной арматурой, но он прекрасно управляется и с прямоходной.

Источниками пневматической энергии служат компрессоры, а энергоносителем в большинстве случаев является воздух и реже ─ другие газы. Сжатый воздух ─экономичная форма хранения энергии для аварийного включения арматуры.

В зависимости от принципа действия пневмоприводы бывают односторонними и двухсторонними. В зависимости от конструктивного исполнения ─ лопастными, мембранными, поршневыми, сильфонными, струйными.

Достоинства пневматического привода ─ простота действия и конструкции, надежность, возможность применения на опасных производственных объектах. Наконец, они дешевле электрических и электрогидравлических приводов.

Но есть у пневматического привода и не самые сильные стороны. Из-за сжимаемости воздуха несколько снижена его способность сохранять положение шпиндельной арматуры. Из-за коррозии возможно «заедание». Применение пневмоприводов сужает существенный рост расхода воздуха при увеличении размеров арматуры.

Гидравлический привод трубопроводной арматуры

Сегодня к управлению трубопроводной арматурой все шире привлекаются приводы, в которых используется энергия жидкости, находящейся под давлением.

В зависимости от принципа действия различают гидродинамические и объемные, односторонние и двухсторонние гидроприводы; в зависимости от движения выходного звена ─ гидроприводы поступательного и поворотного движения. Источник подачи рабочей жидкости позволяет разделить их на аккумуляторные, магистральные, насосные.

Гидравлический привод арматуры─ это широкие возможности выбора типоразмеров. Он зачастую оказывается вне конкуренции, когда для управления арматурой больших размеров необходимы значительные усилия, непосильные для пневмо- или электропривода. Одновременно с этим гидропривод компактен, прекрасно сочетает высокую нагрузку с плавностью движений. Поскольку создаваемый им крутящий момент зависит от гидравлического давления на входе в привод, его можно легко регулировать, изменяя давление в источнике энергии. Преимуществом гидропривода является способность сохранять запас гидравлической энергии на случай аварийного включения.

Надежность гидропривода трубопроводной арматуры, впрочем, во многом зависящая от качества обслуживания, подтверждается фактом его широкого использования на морских нефтяных платформах.

Ограничивает распространение гидроприводов для управления трубопроводной арматурой высокая себестоимость гидравлической энергии. Кроме того, достаточно сложно дистанционно выявить место падения гидравлической энергии. К нарушениям в работе гидропривода может привести повышение температуры окружающей среды.

Электрический привод трубопроводной арматуры

Электрический привод ─ универсальный способ местного и дистанционного управления трубопроводной арматурой, с успехом применяемый для широкого спектра ее типов и размеров.

Современный электропривод трубопроводной арматуры объединяет систему управления, электродвигатель и редуктор.

Однофазные электродвигатели постоянного и переменного тока используют для управления небольшой неполнооборотной или многооборотной арматурой. Трехфазные асинхронные двигатели позволяют обеспечить управление трубопроводной арматурой большей мощности.

К числу преимуществ электропривода относится его хорошая сочетаемость с современными средствами управления: компьютерами, приборами телеметрии и т. д. Электропривод чрезвычайно удобен при дистанционном управлении трубопроводной арматурой, он гарантирует надежную взаимосвязь и хорошее взаимодействие между двигателем и пультом управления, мгновенно срабатывая даже при очень больших расстояниях между ними. Электропривод обеспечивает стабильность положения арматуры. Он прост в управлении, его легко монтировать, перенастраивать, переналаживать.

Существуют разные режимы работы электропривода: редкая частота включений, когда цикл «закрытие/открытие» происходит несколько раз в течение рабочей смены; кратковременные включения в количестве несколько десятков в течение часа и режим регулирования, когда за этот же отрезок времени электропривод выполняет сотни, а иногда тысячи запусков.

Электроприводы трубопроводной арматуры выпускаются в общепромышленном и взрывозащищенном исполнении. Так, взрывозащищенное исполнение должно иметь электрооборудование приводов трубопроводной арматуры, устанавливаемой на газопроводах.

К недостаткам электропривода можно отнести отказ двигателя в случае повреждения электропитания, чувствительность к высоким температуре и влажности.

Электромагнитный привод трубопроводной арматуры

В электромагнитном приводе трубопроводной арматуры преобразование электрической энергии в механическую происходит в результате взаимодействия электромагнитного поля и сердечника из ферромагнитного материала. В зависимости от типа конструкции электромагнитные приводы бывают встроенными и блочными; в зависимости от вида действия электромагнита ─реверсивными, тянущими, толкающими, поворотными.

На сегодняшний день трубопроводная арматура с электромагнитным приводом, в т. ч. его комбинациями с гидро- и пневмоприводами заняла важное место в автоматизированных система управления производственными процессами, частью которых является управление потоками жидких и газообразных сред.

Достоинства электромагнитного привода ─ быстродействие, высокая точность, технологичность изготовления, простота обслуживания, обусловленный отсутствием механических передач значительный, измеряемый миллионами циклов, ресурс.

Развитие техники и усложнение условий ее эксплуатации послужили одной из наиболее веских причин использования механизированного привода в трубопроводной арматуре. Сегодня они же диктуют направления его модернизации.

Механизированный привод испытывает прессинг с двух сторон. С одной стороны, к нему предъявляются все более жесткие требования в части повышения надежности и увеличения срока службы. С другойстремительно растущие масштабы использования приводов в трубопроводной арматуре не позволяют оставить без внимания вопросы снижения затрат на изготовление и эксплуатацию. А это означает одновременное решение целого комплекса вопросов: снижение массы, уменьшение габаритов, сокращение энергопотребления.

Поэтому не удивительно, что именно механизированный привод трубопроводной арматуры стал одним из главных мест приложения инновационных конструктивных решений, которые, расширяя возможности и качество приводов, придают мощный импульс совершенствованию трубопроводной арматуры в целом.

Источник

Виды приводов трубопроводной арматуры

Для управления трубопроводной арматурой используется несколько видов приводов:

  • Электромеханические
  • Электромагнитные
  • Пневматические
  • Гидравлические
Читайте также:  Запорная арматура для баков с водой

Электромеханические приводы чаще всего используется для запорной и регулирующей арматуры. К такой относятся шаровые краны, затворы, задвижки, седельные клапаны. При подаче тока на привод происходит движение механических частей в приводе, которые в свою очередь вращают или опускают/поднимают механические части запорной арматуры. В зависимости от того, где такой привод применяется он может быть четверть оборотным (характерно для шаровых кранов и дисковых затворов) или многооборотный (типично для задвижки). Диаметры трубопроводной арматуры могут быть до Ду1200 или даже выше, в зависимости от крутящего момента.

Электромагнитные приводы используются исключительно для запорной арматуры диаметрами до Ду200, а так же в ряде случаев на предохранительно-запорных клапанах до Ду700 (но это скорее исключение). При подаче тока на электромагнитный привод происходит генерация магнитного поля, которое поднимает или опускает намагниченные механические части запорной арматуры, которые контролируют прохождение рабочей среды по трубопроводу. На подобном принципе основа работа электромагнитных (или соленоидных) клапанов.

Пневматические приводы характеризуются самым быстрым временем реакции, однако для их работы требуется наличие сжатого воздуха, подведённого к приводу. В качестве примера можно рассмотреть клапаны и краны с пневматическим приводом. Такие приводы разделяются принципиально на два вида: с возвратной пружиной и без возвратной пружины. При наличии возвратной пружины сжатый воздух необходимо подавать только в один из патрубков привода, при прекращении подачи привод закрывается автоматически. При отсутствии возвратной пружины переключение между режимами осуществляется путём подачи воздуха в разные патрубки.

Гидравлические приводы — используется на запорной арматуре больших диаметров (до Ду2000) или там где нужен высокий крутящий момент (при большом давлении в трубопроводе). По действию схож с пневмоприводом, в качестве рабочей среды используется вода или масло под большим давлением. Не смотря на высокую стоимость гидравлической энергии, такие привода удобны тем, что скорость их работы легко регулируется изменением давления подаваемой жидкости.

Источник

Гидравлические приводы для запорной арматуры

Изобретение относится к машиностроению, в частности к запорной трубопроводной арматуре, предназначенной для перекрытия и регулирования потока проходящей среды, и может быть использовано при разработке приводов для задвижек.

Известен гидропривод задвижки, содержащий двухполостный гидроцилиндр с поршнем, шток которого механически связан с задвижкой, расположенной между входным и выходным патрубками, а полости гидроцилиндра соединены через распределитель с входным патрубком и линией слива, при этом поршень снабжен стержнем, установленным соосно ему (а.с. СССР N 1420293, кл. F16K 47/02, 1988).

Причиной ограниченных технологических возможностей известного гидропривода является выпуск среды в атмосферу и отсутствие средств фиксации задвижки в промежуточных положениях, т.е. невозможность регулирования проходного сечения задвижки.

Известен гидропривод задвижки, содержащий двухполостный гидроцилиндр с поршнем, шток которого механически связан с задвижкой, расположенной между входным и выходным патрубками, а полости гидроцилиндра соединены через распределитель с входным патрубком и линией слива, при этом он снабжен аккумулятором и обратным клапаном, причем линия слива соединена с полостью аккумулятора, а через обратный клапан — с входным патрубком (Патент РФ 2052701, МПК F16K 31/122).

Указанный гидропривод действует следующим образом.

Для открытия задвижки включают распределитель. Жидкая среда из патрубка поступает в подпоршневую полость и начинает сливаться из надпоршневой полости по линии через клапан в патрубок. Когда давление в патрубке начнет превышать давление в линии, клапан закроется и слив среды будет происходить в аккумулятор, наполняя его и сжимая находящийся в нем воздух или газ. В крайнем положении поршня его выступ входит в захват, или магнит притягивает поршень, или стержень притягивается магнитом, чем обеспечивается фиксация задвижки. Затем отключают распределитель, при этом обе полости гидроцилиндра находятся под одинаковым давлением среды, поддерживаемым подпиткой через зазор между штоком и стенкой гидроцилиндра, при этом линия на распределителе заглушена, клапан закрыт. Для закрытия задвижки переключают распределитель. Среда из патрубка поступает в надпоршневую полость и сливается из подпоршневой полости в аккумулятор. Когда давление в аккумуляторе превысит давление в патрубке, открывается клапан и среда из подпоршневой полости и аккумулятора перетекает в патрубок. Отключают распределитель, при этом задвижка будет прижата к седлу давлением среды, при этом обе полости гидроцилиндра находятся под одинаковым давлением. При парообразной среде гидропривод действует, как описано выше, за исключением того, что среда в аккумуляторе конденсируется.

Известен гидропривод запорно-регулирующей задвижки, содержащий двухполостной гидропривод с поршнем, шток которого механически связан с задвижкой, расположенной между входным и выходным патрубками, а полости гидроцилиндра соединены через распределитель с входным патрубком и линией слива, причем поршень снабжен стержнем, установленным соосно ему, при этом он снабжен аккумулятором и обратным клапаном, причем линия слива соединена с полостью аккумулятора, а через обратный клапан с выходным патрубком, кроме того, гидроцилиндр снабжен глухим патрубком с радиальным карманом, а расположенный на поршне стержень выполнен с расположенными на его боковой поверхности впадинами и установлен с возможностью перемещения в полости осевого глухого патрубка, при этом поршень снабжен фиксатором, расположенным в радиальном кармане глухого патрубка с возможностью взаимодействия со впадинами на стержне (патент РФ №2051306, МПК F6K 31/122).

Читайте также:  Фланцы для запорной арматуры гост

Указанный гидропривод действует следующим образом.

Шток поршня двухполостного гидроцилиндра механически связан с задвижкой, расположенной между входным и выходным патрубками. Полости гидроцилиндра соединены через распределитель с входным патрубком и линией слива. Поршень снабжен стержнем, установленным соосно ему. Линия слива соединена с полостью аккумулятора через обратный клапан с выходным патрубком. Гидроцилиндр снабжен глухим патрубком с радиальным карманом. Стержень выполнен с расположенными на его боковой поверхности впадинами и установлен с возможностью перемещения в полости осевого глухого патрубка. Поршень снабжен фиксатором, расположенным в кармане с возможностью взаимодействия с впадинами на стержне.

Известен гидропривод для задвижки фонтанной гидроприводный автоматического закрытия, содержащий двухполостный гидроцилиндр с подпружиненным поршнем, шток которого механически связан с запорным органом задвижки, расположенной между входным и выходным патрубками, при этом в корпусе гидроцилиндра выполнены каналы подвода рабочего тела (Задвижка с гидроприводом. Техническое описание и инструкция по эксплуатации ЗФГ.3.021-00.000 ТО. Воронежский механический завод — филиал ФГУП «ГКНПЦ имени М.В. Хруничева», 394055, г. Воронеж, ул. Ворошилова, 22 — прототип).

Указанный гидропривод работает следующим образом.

Рабочее тело под давлением подается в надпоршневую полость гидроцилиндра и воздействует на поршень. Поршень со штоком перемещается к центру задвижки, сжимает пружину, при этом запорный орган, в данном случае шибер, перемещается и открывает задвижку. Для закрытия задвижки давление рабочего тела сбрасывается, и поршень со штоком возвращается в исходное положение под действием сил упругости пружины. Шибер при этом также занимает исходное положение и задвижка закрывается.

Основными недостатками данного гидропривода является значительная трудоемкость его изготовления, сложность конструкции и значительные габаритные размеры, особенно диаметральные.

Задачей изобретения является устранение указанных недостатков и создание гидропривода для запорной арматуры, применение которого позволит упростить конструкцию гидропривода, улучшить массовогабаритные характеристики и повысить надежность его работы.

Решение указанной задачи достигается тем, что предложенный гидропривод запорной арматуры согласно изобретению содержит корпус с каналами подвода и отвода рабочего тела, подпружиненный шток, выполненный с возможностью осевого перемещения и установленный внутри упомянутого корпуса, при этом один конец указанного штока выполнен с возможностью обеспечения механического взаимодействия с исполнительным органом запорной арматуры, преимущественно шибером задвижки, а на другом конце штока установлен гидроцилиндр, выполненный с возможностью осевого перемещения вместе со штоком, при этом внутри указанного гидроцилиндра установлен неподвижный поршень, закрепленный одним концом на корпусе гидропривода и выполненный в виде профилированного цилиндра, преимущественно, полого, при этом каналы подвода и отвода рабочего тела соединены с торцевым зазором между упомянутыми подвижным гидроцилиндром и неподвижным поршнем.

Сущность изобретения иллюстрируется чертежами, где на фиг.1 показан продольный разрез гидропривода, на фиг.2 показан поперечный разрез гидропривода, на фиг.3 — выносной элемент А — верхняя часть гидропривода в увеличенном масштабе.

Гидропривод запорной арматуры содержит корпус 1 с каналами подвода 2 рабочего тела, подпружиненный шток 3, выполненный с возможностью осевого перемещения и установленный внутри упомянутого корпуса 1. Шток 3 подпружинен при помощи рабочей пружины 4. Один конец 5 указанного штока 1 выполнен с возможностью обеспечения механического взаимодействия с шибером 6 задвижки 7. На другом конце штока 3 установлен гидроцилиндр 8, выполненный с возможностью осевого перемещения вместе со штоком 3. Внутри гидроцилиндра 8 установлен неподвижный поршень 9, закрепленный одним концом на корпусе 1 гидропривода и выполненный в виде профилированного цилиндра, преимущественно полого. Каналы подвода 2 рабочего тела соединены с торцевым зазором 10 между упомянутыми подвижным гидроцилиндром 8 и неподвижным поршнем 9.

Предложенный гидропривод работает следующим образом.

Гидропривод устанавливается на запорную арматуру таким образом, чтобы обеспечить механическое взаимодействие конца 5 штока 1 с ответным местом исполнительного органа запорной арматуры, в данном случае, шибера 6 шиберной задвижки 7. При подаче рабочего тела через канал 2 подвода рабочего тела рабочее тело поступает в торцевой зазор 10 между подвижным гидроцилиндром 8 и неподвижным поршнем 9 и начинает воздействовать на торец подвижного гидроцилиндра 8. Под действием рабочего тела подвижный гидроцилиндр 8 вместе со штоком 3 перемещается к центральной части задвижки 7, в данном случае вниз, и сжимает при этом рабочую пружину 4. При перемещении штока 3 шибер 6, механически связанный с концом 5 штока, также смещается вниз и открывает проходное сечение задвижки 7. В этом случае задвижка 7 находится в положении «Открыто».

Для закрытия задвижки 7 давление рабочего тела сбрасывается, пружина 4 начинает возвращаться в исходное состояние и давит одним концом на подвижный гидроцилиндр 8. Подвижный гидроцилиндр 8 под действием сил пружины 4 перемещается по неподвижному поршню 9 в обратном направлении, торцы подвижного гидроцилиндра 8 и неподвижного поршня 9 сближаются, при этом торцевой зазор 10 уменьшается и рабочее тело выдавливается обратно в канал подвода 2. Вместе с подвижным гидроцилиндром 8 перемещается в исходное положение шток 3 и шибер 6. В конечном итоге шибер 6 занимает исходное положение, при котором проходное сечение задвижки 7 полностью перекрывается. В этом случае задвижка 7 находится в положении «Закрыто».

При необходимости открытия задвижки процесс повторяется.

Проведенные испытания предложенного гидропривода подтвердили правильность заложенных конструкторско-технологических решений.

Использование предложенного технического решения позволит создать электрогидропривод для задвижки, применение которого позволит упростить конструкцию, улучшить массовогабаритные характеристики привода и повысить надежность его работы.

Гидропривод запорной арматуры, характеризующийся тем, что он содержит корпус с каналом подвода рабочего тела, подпружиненный шток, выполненный с возможностью осевого перемещения и установленный внутри упомянутого корпуса, при этом один конец указанного штока выполнен с возможностью обеспечения механического взаимодействия с исполнительным органом запорной арматуры, преимущественно шибером задвижки, а на другом конце штока установлен гидроцилиндр, выполненный с возможностью осевого перемещения вместе со штоком, при этом внутри указанного гидроцилиндра установлен неподвижный поршень, закрепленный одним концом на корпусе гидропривода и выполненный в виде профилированного цилиндра, преимущественно полого, при этом канал подвода рабочего тела соединен с торцевым зазором между упомянутыми подвижным гидроцилиндром и неподвижным поршнем.


Источник