Меню

Диагностика запорной арматуры при эксплуатации



Диагностика запорной арматуры

Современные трубопроводы представляют собой комплекс сложных инженерных сооружений, насыщенных различным оборудованием и оснащенных автоматическими средствами управления, защиты и контроля. Неотъемлемой их частью является запорная арматура, безотказная работа которой определяет надежность системы в целом.

Диагностика запорной арматуры — один из важнейших этапов по контролю качества продукции для обеспечения дальнейшей эффективной работы трубопровода. В ходе проведения диагностических проверок на герметичность как корпуса, так и герметичности затвора может проверяться как на специализированных стендах, так и ручными опрессовочными средствами. Внутренняя и внешняя герметичность, обеспечивается путем перекрытия потока рабочей среды за определенный период времени. За внутреннюю герметичность отвечает затвор, а за внешнюю – корпус.
Самый простой способ диагностирования – опрессовка.
На предприятиях производителях запорной арматуры осуществляется выходной контроль герметичности, полный или выборочный из партии продукции.

Для этого используются сертифицированное опрессовочное оборудование проверки герметичности – стенды, которые автоматизируют процесс и формируют официальный диагностический лист проверяемой трубопроводной арматуры. На нашем заводе запорной арматуры «Динамика» установлен такой стенд для контроля выходного контроля и диагностирования запорной арматуры.

Причинами нарушения герметичности считают:

  • износ или некачественные уплотнительные поверхности;
  • снижение работоспособности уплотнительных паст и смазок;
  • нарушение уплотнительных зазоров под воздействием дисбаланса монтажных нагрузок;
  • механическое разрушение корпуса.

Для решения задач диагностирования элементов арматуры используют разные методы неразрушающего контроля, после которого арматура сохраняет свою работоспособность. В основном используют: визуальный осмотр и с использованием специальной аппаратуры. Визуальная методика диагностики запорной арматуры является наиболее простым и не требует привлечения квалифицированных специалистов. Визуально, можно обнаружить крупные разрушения на корпусе, трещины, пробои и тд. Используя легко смываемую жидкость или мыльный раствор можно обнаружить небольшие дефекты на корпусе. Этот метод называется капиллярным, и относится к поверхностным методам контроля.

Для обнаружения и диагностирования сложных дефектов используют приборы и специальную аппаратуру.

  • Основными методами объемного контроля являются:
  • Ультразвуковой;
  • вибро-акустический;
  • магнитопорошковый;
  • тепловой;
  • радиографический методы;
  • контроль напряженности состояния металла.

Данные методы позволяют исследовать и выявить скрытые изъяны. Это наиболее эффективные методики выявления дефектов, которые требуют квалифицированных специалистов. Располагая данной информацией, потребители трубопроводных устройств могут по одному образцу диагностировать степень надежности и возможность вероятного её отказа.

Диагностика запорной арматуры формирует общее мнение специалистов об качестве продукции, позволяет осуществлять выходной контроль в полном объёме и гарантировать долгосрочную стабильную эксплуатацию.

Источник

Диагностика запорной арматуры

Современные трубопроводы представляют собой комплекс сложных инженерных сооружений, насыщенных различным оборудованием и оснащенных автоматическими средствами управления, защиты и контроля. Неотъемлемой их частью является запорная арматура, безотказная работа которой определяет надежность системы в целом.

Диагностика запорной арматуры — один из важнейших этапов по контролю качества продукции для обеспечения дальнейшей эффективной работы трубопровода. В ходе проведения диагностических проверок на герметичность как корпуса, так и герметичности затвора может проверяться как на специализированных стендах, так и ручными опрессовочными средствами. Внутренняя и внешняя герметичность, обеспечивается путем перекрытия потока рабочей среды за определенный период времени. За внутреннюю герметичность отвечает затвор, а за внешнюю – корпус.
Самый простой способ диагностирования – опрессовка.
На предприятиях производителях запорной арматуры осуществляется выходной контроль герметичности, полный или выборочный из партии продукции.

Для этого используются сертифицированное опрессовочное оборудование проверки герметичности – стенды, которые автоматизируют процесс и формируют официальный диагностический лист проверяемой трубопроводной арматуры. На нашем заводе запорной арматуры «Динамика» установлен такой стенд для контроля выходного контроля и диагностирования запорной арматуры.

Читайте также:  Устройства запорной арматуры ее характеристика

Причинами нарушения герметичности считают:

  • износ или некачественные уплотнительные поверхности;
  • снижение работоспособности уплотнительных паст и смазок;
  • нарушение уплотнительных зазоров под воздействием дисбаланса монтажных нагрузок;
  • механическое разрушение корпуса.

Для решения задач диагностирования элементов арматуры используют разные методы неразрушающего контроля, после которого арматура сохраняет свою работоспособность. В основном используют: визуальный осмотр и с использованием специальной аппаратуры. Визуальная методика диагностики запорной арматуры является наиболее простым и не требует привлечения квалифицированных специалистов. Визуально, можно обнаружить крупные разрушения на корпусе, трещины, пробои и тд. Используя легко смываемую жидкость или мыльный раствор можно обнаружить небольшие дефекты на корпусе. Этот метод называется капиллярным, и относится к поверхностным методам контроля.

Для обнаружения и диагностирования сложных дефектов используют приборы и специальную аппаратуру.

  • Основными методами объемного контроля являются:
  • Ультразвуковой;
  • вибро-акустический;
  • магнитопорошковый;
  • тепловой;
  • радиографический методы;
  • контроль напряженности состояния металла.

Данные методы позволяют исследовать и выявить скрытые изъяны. Это наиболее эффективные методики выявления дефектов, которые требуют квалифицированных специалистов. Располагая данной информацией, потребители трубопроводных устройств могут по одному образцу диагностировать степень надежности и возможность вероятного её отказа.

Диагностика запорной арматуры формирует общее мнение специалистов об качестве продукции, позволяет осуществлять выходной контроль в полном объёме и гарантировать долгосрочную стабильную эксплуатацию.

Источник

Диагностика трубопроводной арматуры


Основные принципы диагностики трубопроводной арматуры

Рассмотрим основные принципы диагностики трубопроводной арматуры . Диагностирование состояния запорной арматуры обеспечивает обнаружение акустически активных зон или зон концентрации механических напряжений корпусов арматуры и оценки в этих зонах как поверхностных нарушений сплошности металла типа трещин, так и внутренних несплошностей. При диагностировании проверяется герметичность как при эксплуатации при рабочих давлениях действующего трубопровода, так и при испытаниях на герметичность на стендах в соответствии с требованиями НТД.

Неразрушающий контроль (НК) корпусов запорной арматуры для магистральных трубопроводов является неотъемлемой частью работ, выполняемых до и после капитального ремонта арматуры .

Для проведения контроля корпусов запорной арматуры должны быть обеспечены следующие условия:

Подготовка арматуры под контроль (очистка от грязи, отслаивающейся краски и рыхлых продуктов коррозии) и удаление контактной смазки после АЭ и УЗ контроля, пенетрантов после капиллярного контроля и магнитных суспензий после магнитопорошкового контроля в обязанности дефектоскопистов не входят и выполняются специально выделенным персоналом. К руководству и проведению работ по контролю запорной арматуры допускаются специалисты, аттестованные по соответствующим видам контроля в соответствии с действующими Правилами аттестации специалистов неразрушающего контроля Ростехнадзора имеющие квалификацию не ниже II уровня.

Источник

Ревизия запорной арматуры и выявление дефектов в процессе эксплуатации

Содержание статьи

Своевременное выявление дефектов запорной арматуры — важный этап процесса её эксплуатации. Причины выхода арматуры из строя могут быть разными: производственными, конструкционными, или эксплуатационными. Кроме производственного брака, причиной дефектов могут стать нарушения условий хранения арматуры на складе или в процессе транспортировки. Как бы то ни было, чтобы выявить и устранить любые неисправности, перед монтажом следует провести тщательную проверку запорной арматуры.

Что входит в ревизию запорной арматуры?

Комплекс работ и операций, проводимых с целью такой проверки, называется ревизией запорной арматуры. Состав работ ревизии запорной арматуры обычно таков:

  • Внешний осмотр;
  • Проверка наличия всех необходимых составных частей;
  • Очистка от консервационной смазки;
  • Промывка деталей;
  • Гидравлические (пневматические) испытания в положениях «закрыто» и «открыто».
Читайте также:  Регулировочная запорная арматура для отопления

Во время осмотра внешнего состояния арматуры особое внимание уделяют качеству деталей, уплотнительных материалов, сальниковой набивки. На поверхности деталей не должно быть трещин, сколов, раковин и других подобных дефектов. Резьба должна иметь полный профиль, без заусенцев и сорванных витков.

Отдельно проверяют плавность хода запорных органов арматуры. Проводя ревизию задвижек, необходимо убедиться, что шпиндель отполирован.

Для проверки качества уплотнительных поверхностей на них в нескольких местах наносят мелом риски, после чего проворачивают на четверть оборота в обоих направлениях. Риски должны стираться равномерно, что говорит о хорошо притёртых уплотнительных поверхностях.

Действия, которые включает в себя ревизия запорной арматуры, могут разниться. Проводимые в процессе ревизии операции определяются следующими критериями:

  • Категория трубопровода;
  • Тип рабочей среды;
  • Материал, из которого изготовлена арматура;
  • Продолжительность её хранения;
  • Наличие документации.

Так, например, запорная арматура, предназначенная для установки на трубопроводах I категории, подлежит обязательной ревизии перед монтажом, безотносительно срока хранения, материала и наличия документации. Но даже не подлежащая обязательной ревизии арматура должна быть тщательно осмотрена, проверена на комплектность и лёгкость открытия/закрытия.

Местом проведения ревизии запорной арматуры служат либо специально приспособленные для этого помещения, либо непосредственно монтажная площадка, при условии наличия на ней необходимого оборудования и приспособлений.

Задвижки, краны и вентили испытывают гидравлическим или пневматическим давлением.

После проведения всех необходимых операций составляют Акт ревизии запорной арматуры* (пример бланка такого акта приведен в приложении к данной статье).

Дефектация запорной арматуры

Трубопроводная арматура в процессе эксплуатации подлежит периодическим проверкам. Периодичность ревизии запорной арматуры технологических трубопроводов определяется технологическим регламентом предприятия, и зависит от категории трубопровода, условий его эксплуатации, скорости коррозионного износа, и других характеристик. К примеру, периодичность ревизии запорной арматуры на трубопроводах I и II категорий составляет один раз в год, при скорости коррозии до 0,1 мм/год.

Указания по дефектации арматуры сформулированы в Стандарте ЦКБА СТ ЦКБА 099 (1 ред.-2011) Ремонт трубопроводной арматуры — Общее руководство по ремонту, п. 4.2. Также методы контроля и испытаний трубопроводной арматуры перечислены в ГОСТ Р 53402-2009.

Перед осмотром запорной арматуры необходимо отключить участок трубопровода (или оборудования), на котором она установлена. Осмотр проводят с целью проверки запорной арматуры на соответствие требованиям нормативной документации по:

  • Деталям корпуса (в т.ч. сварным соединениям, наплавкам);
  • Прокладочным соединениям;
  • Сальниковым узлам.

По результатам осмотра заполняют журнал, где указывают наименование, обозначение и заводской номер арматуры, дату проведения дефектации, описание обнаруженных дефектов.

В справочном Приложении А к СТ ЦКБА 099 указан Перечень возможных дефектов, приводящих к отказам, и мероприятия по их устранению.

Отказ запорной арматуры

Отказ запорной арматуры может быть полным или частичным. Полный отказ заключается в невозможности изменения положения рабочего органа, или течи рабочей среды в окружающее пространство, приводящим к невозможности функционирования трубопровода.

Частичный отказ выражается в пропуске потока рабочей среды через арматуру в закрытом положении, который, всё же, не становится причиной выхода из строя участка трубопровода или объекта, на котором установлена неисправная арматура. Частичный отказ увеличивает расход рабочей среды, что ухудшает экономические показатели эксплуатации арматуры.

Читайте также:  Нумерация запорной арматуры по технологической схеме

Существуют поломки и неисправности, при которых арматуру не ремонтируют, а заменяют. Разрыв корпуса, и другие подобные дефекты запорной арматуры, подлежащей замене, могут стать причиной серьёзных аварий.

Дефекты задвижек

Задвижки относятся к наиболее распространённым типам запорной арматуры. Таким образом, проверку работоспособности задвижек можно назвать основным видом работ в процессе ревизии состояния запорной арматуры.

К наиболее часто встречающимся поломкам и дефектам задвижек можно отнести:

  • Задвижка пропускает поток рабочей среды в закрытом положении;
  • Бронзовые кольца спадают с корпуса или дисков;
  • Поломка стального хомута;
  • Поломка крышки сальника и неисправность сальникового уплотнения.

Все поломки задвижек можно свести к двум случаям: невозможно (или затруднено) управление положением затворного механизма, или нарушена герметичность задвижки. Поэтому важным этапом ревизии является проверка запорной арматуры на герметичность.

Проверку арматуры на герметичность проводят после испытания на прочность. Проверка заключается в контроле качества притирки уплотнительных поверхностей деталей запорного органа, качества сборки разъёмных соединений.

Уровень требований, предъявляемых к герметичности запорной арматуры, зависит от условий её эксплуатации. Всего существует три класса герметичности: I — запорная арматуры для взрывоопасных и токсичных сред; II — для пожароопасных, и III — для всех прочих сред.

Понравилась статья? Расскажите друзьям

Источник

Техническая диагностика арматуры

4,85 (Проголосовало: 16)

Запорная арматура и иные виды подобного оборудования должны проходить регулярную техническую диагностику в целях обеспечения безопасности их работы. Такое требование установлено положениями приказа Ростехнадзора от 14 ноября 2013 года N 538.

Запорная арматура и иные виды подобного оборудования должны проходить регулярную техническую диагностику в целях обеспечения безопасности их работы. Такое требование установлено положениями приказа Ростехнадзора от 14 ноября 2013 года N 538. Согласно этому нормативному документу техническое диагностирование запорной арматуры и другой техники производится в следующих случаях:

  • завершение периода службы, запланированного производителем;
  • исчерпание количества производственных циклов, установленного производителем;
  • истечение двадцатилетнего срока с момента начала эксплуатации оборудования, если иной срок не установлен производителем в технической документации;
  • выявление серьезного дефекта, который может оказать решающее влияние на общую прочность конструкции, или дефекта, конкретные последствия которого неясны;
  • окончание восстановительного ремонта после аварии, в ходе которой устройство получило серьезные повреждения.

Проведение диагностики

Согласно приказу № 538 выполнение технической диагностики вне зависимости от причин организации соответствующих работ выполняется специализированной организацией. Она должна иметь аттестат, полученный в порядке, предусмотренном положениями постановления Госгортехнадзора от 2 июня 2000 года N 29. В ходе выполнения работ по диагностике в обязательном порядке учитываются требования действующих нормативных документов. Кроме того, специалисты принимают во внимание содержание межгосударственных стандартов и руководящей документации.

Неразрушающий контроль арматуры

Так, для проведения неразрушающего контроля арматуры в общем порядке применяются федеральные нормы и правила выполнения данного вида работ. Они утверждены приказом Ростехнадзора от 21 ноября 2016 года N 490. В дополнение к ним эксперты специализированных лабораторий используют государственный стандарт ГОСТ 23858-79. Он определяет порядок проверки качества арматуры неразрушающим контролем с применением ультразвукового способа. Он устанавливает следующие требования к данной процедуре:

  • порядок подбора измерительного оборудования;
  • правила подготовки к выполнению измерений;
  • процесс выполнения контроля;
  • требования к процедуре приемки работ;
  • правила оформления итогов проведенного контроля;
  • требования безопасности в ходе реализации работ.

Источник