Меню

Безопасность при испытании запорной арматуры



Испытание запорной арматуры

На последнем этапе сборки клапанов, задвижек, вентилей и заслонок в обязательном порядке производится испытание запорной арматуры на герметичность и прочность. Производителю это необходимо для сертификации товара и обеспечения гарантийных обязательств.

Пользователю испытание запорной арматуры позволяет определить экономическую эффективность применения ее отдельных модификаций в собственных трубопроводах. Методы контроля описаны в ГОСТ53402 от 2009 года.

Пользователю испытание запорной арматуры позволяет определить экономическую эффективность применения ее отдельных модификаций в собственных трубопроводах. Методы контроля описаны в ГОСТ53402 от 2009 года.

Разновидности испытаний трубопроводной арматуры

Для оценки экономической эффективности применения арматуры, безопасности, надежности и качества используется несколько испытаний на:

  • герметичность – разъемных соединений, верхнего уплотнения, сальника, затвора;
  • гидравлическую плотность – проверяются сварные швы арматуры и детали корпуса;
  • прочность – сборка целиком, отдельные узлы и детали;
  • надежность – определяется со степенью вероятности;
  • ресурс – количество наработок до отказа;
  • вибропрочность – устойчивость к динамическим нагрузкам;
  • ударостойкость – опыты на специальном стенде;
  • работоспособность – создаются экстремальные условия;
  • климатическое испытание запорной арматуры – выявление диапазона рабочих температур.

С одной стороны, результаты испытаний необходимы пользователю, чтобы определиться с межремонтным периодом оборудования и сроками ТО. С другой стороны, результаты испытаний позволяют производителю улучшать качество продукции, снижать себестоимость, повышать технологичность и производительность процессов.

Для вновь разработанных образцов арматуры применяют два типа испытаний – предварительные и приемочные. Для серийно выпускающейся арматуры используют несколько типов испытаний – приемо-сдаточные, типовые, квалификационные, сертификационные, периодические, эксплуатационные.

В компании ООО «Стройнефтегаз» Вы гарантировано приобретаете запорную арматуру прошедшую все испытания.

Условия для проведения изысканий

Созданием программ для испытаний арматуры занимается либо разработчик, либо производитель. Комиссия назначается согласно ГОСТ 15.201 и 15.309. Приемо-сдаточные испытание запорной арматуры всегда осуществляют подразделения ОТК производителя. В комплект технической документации входят:

  • ТУ, чертеж сборочный и спецификация арматуры;
  • сведения об изготовителе и методика испытаний арматуры;
  • паспорт и мануал, протокол первичных испытаний арматуры.

Климатические условия для исследования образцов арматуры должны соответствовать:

  • давление атмосферное 84 –106 кПа;
  • влажность 45 – 98%;
  • температура от +5°С.

Некоторые специальные исследования, например, на плотность и прочность, осуществляются до нанесения декоративного лакокрасочного слоя. Большинство испытаний может совмещаться, например, на работоспособность и герметичность.

Нормы безопасности

От персонала, выполняющего испытание запорной арматуры, требуется наличие квалификации и прохождение специальных курсов по ТБ, знание техпроцессов и конструкции стендов, устройства запорного клапана, отсечной задвижки. Испытывают арматуру минимум вдвоем, системы пожаротушения и нормы ПБ актуальны при наличии горючих, огнеопасных, воспламеняющихся и взрывоопасных сред.

Если арматуру испытывают инертными газами, следует озаботиться о наличии кислородных масок для персонала. Крупногабаритную арматуру протягивают со специальных площадок. Сотрудники обязаны находиться на безопасном удалении от трубопроводов под давлением.

В специальных бронекабинах арматуру испытывают воздухом по требованиям ГОСТ 12.1.010. Заполняя арматуру жидкими средами, необходимо убедиться, что внутренние полости освобождены от воздуха. Осматривать арматуру можно исключительно при рабочем давлении.

В процессе испытаний запорно-регулировочной арматуры категорически запрещено:

  • находится на участке сторонним лицам;
  • участникам опытов стоять рядом с заглушками запорно-регулирующей арматуры;
  • снижать число крепежных изделий и работать без плана, техусловий;
  • применять не предусмотренный инструмент и оборудование;
  • перемещать грузы и ремонтировать стенды под нагрузкой.

Предельные состояния, сторонние шумы, не предусмотренное изменение давления внутри запорной арматуры является поводом для немедленного прекращения испытания.

Характеристики испытательных сред

В 90% случаев пробными веществами во время испытаний запорной арматуры становятся газы гелий, воздух и жидкость вода. Разрешено применять для испытаний керосин, фреон, природный газ и азот.

Для испытаний применяют жидкость, если арматуру планируется монтировать в трубопровод с безопасными рабочими средами. Если арматуру будут эксплуатировать с опасными газами, при испытании на герметичность затвора и сальника применяется газ, а для испытаний на плотность/прочность жидкая или газообразная испытательная среда.

Качество пробных веществ для испытаний регламентируется ГОСТ Р 53402. Например, воздух должен соответствовать 4, 6 и 8 классу по содержанию масла, воды и твердых частиц, соответственно. Если испытание производится особыми средами, требования к их химическому составу указаны в КД арматуры.

Контроль визуальный и измерительный

Первое испытание арматуры – это зрительный контроль следующих параметров:

  • соответствие чертежам арматуры, комплектности спецификациям на нее;
  • заглушки должны быть установлены во все технологические отверстия;
  • обязана присутствовать маркировка на корпусе и специальная табличка с обозначением;
  • отсутствие задиров и вмятин на патрубках, торцах уплотнений и корпусе, ржавчины;
  • не допускается расслоение на торцах под сварку;
  • качество лакокрасочного покрытия должно соответствовать ГОСТ;
  • сварные швы обязаны соответствовать КД.

После визуальной испытательной проверки проводятся остальные исследования.

Испытания гидравлические/пневматические

На специальных стендах путем заполнения внутренних полостей арматуры жидкими и газообразными средами производится испытание гидравлического или пневматического типа. Рабочую среду закачивают под необходимым давлением, выдерживают в течение обозначенного времени для контроля герметичности отдельных узлов и деталей.

Жидкостные испытания арматура проходит манометрического или гидростатического вида. Газовые испытания подразделяются на масс-спектральный, пузырьковый и манометрический метод. При этом используется гелий или атмосферный воздух, сжатый компрессором. Конкретная технология испытания, которой подвергается клапан или прочая арматура, определяется ТУ или КД.

Испытание прочности

Неоднородность материала корпуса, пористость, раковины, трещины и прочие дефекты литья позволяет выявить испытание арматуры на прочность по следующей методике:

  • во время испытаний арматура крепится на стенде, обвязывается трубами;
  • на начальном этапе испытаний внутри изделия создается давление, величина которого контролируется приборами;
  • пробное давление в 1,5 – 2 раза больше номинального;
  • стандартное время испытаний 30 секунд, однако, его можно увеличить по мере необходимости.

Оценка испытаний визуальная, дефектные участки заметно по протечками запотеваниям корпуса, но занимается этим квалифицированный специалист.

Без испытаний прочности арматура не допускается к остальным типам исследований, поэтому это вторая операция после визуального контроля.

Контроль герметичности

Заведомо прочные изделия проходят следующее испытание арматуры на герметичность. При этом проверяются следующие узлы:

  • сальник, мембрана, сильфон и прочие типы уплотнений;
  • запорное устройство;
  • плотность притертых поверхностей.
Читайте также:  Высота установки запорной арматуры от пола

Основными нюансами испытаний арматуры на герметичность являются:

  • безопасность испытательных сред для сотрудников;
  • указания в паспорте арматуры о положительных результатах испытаний на прочность;
  • наличие двух сотрудников соответствующей квалификации для испытаний арматуры.

В этом случае соблюдаются нормы безопасности и требования технологического процесса.

Затвор

Осуществляется испытание арматуры на герметичность затвора при закрытом запорном органе, который имеет отличия конструкции у разных модификаций арматуры. Давление и длительность его воздействия для разных типов арматуры указаны в таблицах ГОСТ 9544. У некоторой арматуры направление потока одностороннее, что в обязательном порядке указывается стрелкой на корпусе. Поэтому при установке арматуры на испытательном стенде необходимо соблюдать это условие.

При конструировании арматуры в проект закладывается и экономическая целесообразность. Поэтому изготовление абсолютно герметичных клапанов и задвижек обходится дорого, окупается очень долго. В ГОСТ 9544 имеется классификация арматуры по трем класса герметичности:

  • D класс – обычная среда;
  • C класс – не опасные, слабоагрессивные среды внутри арматуры;
  • B класс – применение арматуры в трубопроводах с легко воспламеняющимися средами;
  • A класс – арматура повышенной надежности для взрывоопасных и токсичных сред.

Для D класса имеются отдельные нормативы для вентилей и всей прочей арматуры.

Утплотнения

Запорный механизм арматуры приводится в действие штоком (шпинделем), герметичность которого обеспечивается двумя способами:

  • сильфон – ремонтопригодность нулевая, во время испытаний недопустимы протечки, герметичность должна быть абсолютной;
  • сальник – обладает высокой ремонтопригодностью, набивка обновляется по мере износа.

Поэтому для обычных сред используются сальники II класса, а для радиационных, пожаро- и взрывоопасных, токсичных сред сальники I класса. Шпиндель может выдвигаться из корпуса и оснащаться верхним уплотнением. В этом варианте испытание арматуры выполняется керосином, а для определения протечек используется меловый раствор. Для этого внутри сальниковой камеры создается избыточное давление в отсутствии набивки и верхнем положении шпинделя.

Испытания арматуры с разрывными мембранами выполняют без установки резинотехнических изделий, которые гарантированно разрушатся при избыточном давлении. Опрессовывают патрубки и седла, корпусные детали средами, указанными в ТУ или КД.

Механические испытания

В процессе эксплуатации запорной арматуры она не подвергается значительным механическим повреждениям. Потому проверка на вибростойкость и ударопрочность считается второстепенными исследованиями. С другой стороны, штурвалы арматуры с ручным приводом часто откручивают ключами и ломами, при монтаже возможны случайные удары и падения оборудования. Результаты испытаний в документации указывают крайне редко, поскольку для клапанов и прочей запорной арматуры они вторичны.

Вибростойкость

В трубопроводах часть динамических нагрузок может передаваться на элементы запорной арматуры от компрессоров, насосов и прочего технологического оборудования. Поэтому обычно производится проверка заслонок и клапанов на противостояние негативным воздействиям вибрации и сохранение работоспособности в полном объеме.

Вибропрочность арматуры в процессе испытания определяется несколькими методиками, в каждой из которых включаются не одинаковые вибрации:

  • реальная (натурная);
  • случайно-узкополосная;
  • случайно-широкополосная;
  • полигармоническая;
  • гармоническая с качающимися частотами;
  • гармоническая фиксированной частоты.

От многократно повторяющихся динамических нагрузок запорная арматура может прийти в негодность. Например, у клапана ослабляются резьбовые соединения, разгерметизируются стыки.

Ударостойкость

Для определения сохранения возможности выполнения запорной арматурой, например, клапанов, своих функций после ударных нагрузок проверку производят по трем методикам:

  • многократный удар для определения прочности;
  • ударные нагрузки многократного действия для определения устойчивости;
  • одиночный сильный удар.

Длительность ударной нагрузки зависит от резонансной частоты конструкционного материала изделия.

Определение ресурса

Проведение ресурсных испытаний осуществляется после опрессовки рабочим давлением и прочих типов исследований, так как в результате них оборудование и его отдельные узлы/детали приходят в негодность. Основными нюансами ресурсных испытаний запорных клапанов, задвижек, заслонок и кранов являются:

  • все прочие типы исследований должны быть закончены;
  • арматура, например клапан, отбирается произвольно из прошедшей испытания партии;
  • параметры среды и технические условия должны соответствовать рабочим режимам;
  • в испытаниях происходит проверка самого слабого узла/детали запорной арматуры.

Сальники, прокладки и прочие типы уплотнений изначально обладают высокой ремонтопригодностью. Поэтому слабым местом запорной арматуры обычно является герметичность затвора. Именно ее ресурс выявляется в процессе испытания.

Испытательное оборудование

Для нагнетания газов и жидкостей во внутренние полости клапанов, задвижек и заслонок, снятия показаний характеристик рабочей среды и состояния запорной арматуры во время исследований применяются специальные испытательные установки. В таких установках оснастка, измерительные средства, оборудование и средства автоматизации собраны в технологический комплекс, чтобы сделать проверку безопасной и максимально эффективной.

Собирают испытательную установку для клапанов и прочей арматуры из следующих элементов:

  • системы подачи рабочей среды и нагнетания необходимого давления;
  • оборотное водообеспечение участка;
  • метрология и считывающие системы;
  • управляющие модули и видеонаблюдение;
  • ограждения для защиты специалистов;
  • стенды испытательные.

Конструкция клапана отличается от заслонки и прочих типов запорной арматуры. Для отдельных модификаций могут использоваться не одинаковые методики исследований. Поэтому проверку выполняют на стендах следующих видов:

  • горизонтальной компоновки;
  • вертикального расположения;
  • для шаровых кранов;
  • для пружин клапанов;
  • для клапанов.

Результаты исследований по арматуре заносятся в журнал вместе с возможными неисправностями и отказами. В паспорт изделия заносятся только положительнее результаты, выявленные при проверке оговоренного количества арматуры из серии.

Источник

Портал газовиков

Всё для безаварийной работы

Всё для безаварийной работы

Производственная инструкция при проведении работ по испытанию трубопроводной арматуры

Настоящая инструкция разработана на основании:

  • СТО Газпром 2-3.5-354-2009 Порядок проведения испытаний магистральных газопроводов в различных природно-климатических условиях.
  • СНиП III-42-80 «Магистральные трубопроводы» Правила производства и приемки работ (п.11.9-11.27), СНиП III-4-80 «Техника безопасности в строительстве магистральных стальных трубопроводов», утвержденных Министерством строительства предприятий нефтяной и газовой промышленности» и регламентирует основные требования по охране труда при выполнении гидравлических испытаний запорно-регулирующей арматуры до 1420 мм (включительно), СНиП 12-04-2002 “Безопасность труда в строительстве. Часть 2.”, СНиП 12-03-2001 “Безопасность труда в строительстве. Часть 1. Общие требования”; ВСН 012-88. Контроль качества и приемка работ. Часть 2; СП 111-34-96. Свод правил по строительству магистральных газопроводов. Очистка полости и испытания газопроводов; ВСН 011-86 “Строительство магистральных и промысловых трубопроводов. Очистка полости и испытание”; СТО Газпром. 2-2.4-083-2006. Инструкция по неразрушающим методам контроля качества сварных соединений при строительстве и ремонте промысловых и магистральных газопроводов; ВСН 014-88. Охрана окружающей среды. 24-2010)
  • Инструкции заводов изготовителей.
  • «Единой системы управления охраной труда и промышленной безопасности» в ОАО «Газпром» (ЕСУОТ и ПБ) ВРД 39-1.14-021-2001*.
  • РД 26-07-263-86 Руководящий документ. Методические указания. Типовая методика испытаний трубопроводной арматуры на прочность и плотность материала деталей и сварочных швов.
Читайте также:  Запорная арматура по времени

1.ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ.

1.1. Настоящая инструкция определяет требования безопасного производства работ по испытанию ТПА на территории ЛПУ МГ.

1.2. Испытания проводятся в соответствии с настоящей инструкцией под руководством комиссии по испытанию, назначенной приказом ЛПУМГ.

1.3. Настоящая инструкция распространяется на работников всех профессий и должностей ЛПУМГ привлекаемых для выполнения указанного вида работ

1.4. При выполнении работ гидравлического испытания могут иметь место вредные и опасные производственные факторы, в том числе:

  • незащищенные подвижные части производственного оборудования;
  • ударная волна;
  • струя жидкости или газа;
  • статическое давление среды;
  • осколки изделия и оснастки, а также сопутствующие факторы, обусловленные особенностями применяемых средств технологического оснащения, методов контроля и свойствами применяемых рабочих сред.

1.5. Гидравлическое испытание водой при отрицательной температуре воздуха допускается только при условии предохранения линейной арматуры и приборов от замораживания.

1.6. В период непосредственного проведения работ по испытанию газопровода по решению комиссии должны быть организована аварийная бригада для ликвидации отказов и других аварийных ситуаций.

1.7. Для руководства работами аварийной бригады должен быть назначен мастер, действующий в соответствии с требованиями данной инструкции по проведению испытаний. В случаях возникновения аварийных ситуаций, не предусмотренных данной инструкцией, выполнять работы необходимо исключительно по указанию председателя комиссии по испытаниям.

1.8. Аварийная бригады должна быть обеспечена электросварочным агрегатом, материалами и оборудованием для газовой резки, средствами пожаротушения, фонарями, аптечкой, инструментом и другим инвентарём в зависимости от характера работ.

2. ПОДГОТОВИТЕЛЬНЫЕ РАБОТЫ

2.1. Предварительное испытание на прочность следует производить после полной готовности кранового узла:

  • обвязки кранового узла, при этом вся запорная арматура должна пройти ревизию;
  • производства работ по механической очистке внутренней полости испытываемых сооружений;
  • предоставления полного комплекта исполнительно-технической документации по строительству данного объекта;
  • удаление персонала и техники за пределы охранной зоны;
  • обеспечения постоянной связи;
  • получения разрешения на производство работ.

2.2 Подготовка участка к испытанию:

  • Сварить крановый узел с сферическими заглушками.
  • Подготовить площадки для размещения опрессовочно-наполнительного агрегата, перебазировать необходимое оборудование и материалы, обеспечить снабжение ГСМ (электроэнергией);
  • Смонтировать контрольно-измерительные приборы поста замера давления (манометры);
  • Установку манометра М2 производить после выхода из патрубка плотной струи воды;
  • Вся запорная арматура должна быть открыта на 100%.
  • Обеспечить отсутствие людей, строительной и автотранспортной техники в охранной зоне;
  • Организовывается обеспечение стабильной связи как постов между собой, так и постов с комиссией;
  • Комиссии перед началом работ проверить выполнение пунктов настоящей инструкции;
  • Установить следующую периодичность замера давления:
  • a) при подъеме давления — каждые 30 минут;
  • б) при выдержке под испытательным давлением — каждый час.

2.3. Очистка внутренней полости ТПА Ду50 – 1420 с приваренными переходными кольцами производится при выполнении сварочно-монтажных работ удалением загрязнений вручную.

2 4. На время испытаний ТПА обеспечивается бесперебойная двухсторонняя связь между председателем комиссии и постами на испытываемом объекте.

2.5. Назначаются дежурные посты, обязанные выполнять работы по открытию и закрытию арматуры. Дежурные посты обеспечивают всем необходимым для рабочего и аварийного открытия–закрытия арматуры.

2.6. Назначаются охранные посты, которые должны предотвращать движение транспорта и людей в охранной зоне.

2.7. Охранная зона при испытаниях ограничивается сектором с углом 60 о и расстоянием 200 м в обе стороны от оси кранового узла.

2.8. Время подачи воды на испытания определяется рабочей комиссией. Распоряжение на подачу и его прекращение даются только председателем комиссии.

2.9. Перед началом испытаний ТПА комиссия обязана:

  • ознакомить весь персонал, участвующий в испытаниях, с настоящей инструкцией;
  • проверить правильность проведения и оформления инструктажа по охране труда всего персонала, задействованных при испытании;
  • проверить расстановку дежурных, охранных постов и аварийной бригады;
  • проверить исправность установленной запорной арматуры и контрольно- измерительных приборов;
  • обеспечить готовность участка к испытаниям и убедиться в отсутствии людей, животных, машин и механизмов в охранной зоне;
  • проверить исправность связи между постами с одной и комиссией по испытаниям. Без наличия бесперебойной связи проведение испытаний участка газопровода запрещается.

3. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЯ

3.1. Гидравлические испытания осуществляются с использованием воды в качестве испытательной среды. Заполнение узла водой осуществляется по временной линии из автоцистерны.

3.2. Параметры испытания кранового узла:

  • Гидроиспытание испытание на прочность — давлением Рисп = 1,1 Рраб = 7,4 х 1,1 = 8,14 МПа (83 кгс/см2 ) в течении 2 часов;
  • Гидравлическое испытание на герметичность Р = Рраб = 7,4МПа( 75 кгс/см2 ) в течении времени необходимого для осмотра кранового узла.

3.3. К моменту начала работ по испытаниям все механизмы, транспортные средства, люди должны быть удалены из пределов минимально допустимого расстояния, устанавливаемого не менее 200 м в обе стороны от оси испытуемого узла.

3.4. Во время проведения гидравлического испытания запрещается переключение запорной арматуры. Перестановка запорной арматуры проводится только по команде ответственного лица назначенного приказом по управлению.

3.5. Обстукивание стенок корпуса, сварных и подземных соединений во время гидроиспытания не допускается.

3.6. Наблюдение за ходом испытания осуществляется на расстоянии не менее 150м от испытуемого объекта.

3.7. Зона оцепления отмечается флажками, и выставляются дежурные посты..

3.8. В местах прохождения автодорог в охранной зоне, за ее пределами, выставляются охранные посты, предупредительные знаки «Опасная зона», «Движение запрещено».

3.9. При испытании крановых узлов, трубопроводов на прочность и их проверке на герметичность места утечек необходимо определять следующими методами: — визуальным методом, предполагающим определение места выхода из кранового узла или трубопровода непосредственно испытательной среды (вода); — акустическим методом, предполагающим определение места утечек по звуку выходящей из трубопроводов испытательной среды; — методом определения утечек по падению давления на испытываемом участке.

Читайте также:  Запорная арматура с ответный фланец

3.10. Порядок проведения испытания:

  • Подачу воды для заполнения внутренней полости узла осуществлять по шлейфу согласно разработанной схемы проведения гидроиспытаний;
  • Окончание подачи воды производится после прекращения выхода воздуха и выхода плотной струи воды;
  • Произвести плавный подъем давления до 0,3 Рисп. на прочность, но не выше 2 МПа (20 кгс/см2 ) по показаниям манометров (М1и М2), после чего подъем давления прекращается и производится осмотр испытуемого оборудования на предмет обнаружения утечек;
  • В случае обнаружения утечек наблюдателям необходимо зафиксировать дефектные места и сообщить председателю комиссии о месте и характере утечки;
  • На основании полученной информации о наличии и характере утечек на испытываемом крановом узле или участке газопровода, комиссия по испытаниям принимает решение о выборе метода проведения ремонтных работ;
  • После сброса давления выполнить соответствующие мероприятия, необходимые для проведения ремонтных работ, устранить утечку;
  • При удовлетворительных результатах осмотра и устранения утечек председатель комиссии дает указание на дальнейший подъем давления. Подъем давления до испытательного производится без остановок;
  • При достижении величины испытательного давления по показаниям манометра М1, произвести выдержку под испытательным давлением в течении 2 часов;
  • При подъеме давления от 0,3 Рисп. до Рисп и в течении 2 ч выдержки объекта при испытании на прочность осмотр узла запрещается;
  • Узел считается выдержавшим испытание на прочность, если за время выдержки крановый узел не разрушился и давление в нем осталось неизменно;
  • Произвести сброс испытательного давления до Ргерм=Рраб=7,4МПа (75 кгс/см2), произвести выдержку под испытательным давлением в течении времени необходимого для осмотра кранового узла;
  • Узел считается выдержавшим проверку на герметичность, если за время выдержки утечек и падения давления не обнаружено;
  • При разрыве испытываемого кранового узла или трубопровода, обнаружения утечек трубопровод подлежит ремонту и повторному испытанию на прочность и герметичность;
  • Произвести сброс испытательного давления до 0 путем открытия кранов согласно схемы испытаний;
  • Удаление воды производится самотеком через открытый кран согласно схемы испытаний. После чего демонтировать сферические заглушки на концах, линии подачи и слива;
  • Демонтировать сферические заглушки на концах линий согласно схемы проведения испытаний, удалить остатки воды из внутренней полости испытанного участка;
  • По окончанию испытания комиссия составляет АКТ по форме №2.23 ВСН 012- 88(ч.2)

4. ТРЕБОВАНИЯ В АВАРИЙНЫХ СИТУАЦИЯХ

4.1. Оборудование под давлением, может служить причиной аварийной ситуации в следующих случаях:

  • неисправности или отсутствие предохранительных устройств сосудов;
  • дефектов при изготовлении, монтаже и ремонте сосудов;
  • износ стенок сосуда.

4.2. При возникновении аварийной ситуации персонал должен:

  • прекратить работу;
  • обеспечить собственную безопасность с применением средств защиты;
  • сообщить о случившемся ответственному руководителю работ и диспетчеру.

4.3. При возникновении аварийной ситуации ответственный руководитель работ обязан:

  • произвести оповещение персонала об аварии;
  • обеспечить первоочередные меры по спасению и эвакуации людей, оказанию доврачебной помощи пострадавшим;
  • обеспечить выполнение мероприятий по локализации и ликвидации аварии в соответствии с оперативной частью ПЛА.

4.4. До расследования причин аварии (несчастного случая) необходимо сохранить обстановку на рабочем месте и состояние таким, какими они были в момент происшествия, если это не угрожает жизни и здоровью окружающих работников, не мешает оказанию помощи пострадавшему, не вызовет аварий и не нарушит производственного процесса.

4.5. В случае невозможности ее сохранения сложившуюся обстановку фиксируют схемой, фотографией и т.п.

5. ФУНКЦИИ АВАРИЙНОЙ БРИГАДЫ

5.1. В функции аварийной бригады входит принятие срочных мер для ликвидации аварии во время очистки или испытания.

После поступления данных от охранных постов о разрушении газопровода при падении давления при проверке на герметичность по распоряжению председателя комиссии производится сбрасывание давления и аварийная бригада производит восстановление целостности трубопровода.

5.2. Место утечки воды следует охранять для предупреждения доступа людей в опасную зону , в ночное время в этих местах необходимо установить взрывобезопасные фонари с красным светом.

5.3. Аварийная ремонтно – восстановительная бригада должна быть обеспечена транспортом повышенной проходимости , электросварочным агрегатом , газосварочным агрегатом, средствами пожаротушения , противогазами , предохранительными поясами , взрывобезопасными фонарями и другим инвентарем в зависимости от характера работ.

Снятие оцепления и охранных постов или ликвидации аварийной ситуации производится по указанию председателя комиссии.

6. ОБЯЗАННОСТИ ОХРАННЫХ ПОСТОВ

6.1. В обязанности охранных постов входит :

  • недопущение в охранную зону посторонних лиц;
  • наблюдение за испытываемыми коммуникациями по показаниям манометра с целью обнаружения утечек, при обнаружении утечек, падении давления старшие охранных постов сообщают об этом председателю комиссии;
  • регистрации давления по манометру каждые 30 минут, передача данных в штаб;
  • снятие оцепления охранной зоны осуществляется только по указанию председателя комиссии.

7. ТРЕБОВАНИЯ ПО ОКОНЧАНИИ РАБОТ

7.1. По окончании работ персонал должен:

  • привести в порядок рабочее место, очистить оборудование от загрязнений;
  • собрать отработанные жидкости, использованный обтирочный материал, другие отходы в специальную тару и сдать их на утилизацию в установленном порядке;
  • сдать рабочее место, приспособления, инструмент и средства защиты руководителю работ;
  • очистить и уложить в назначенное место спецодежду;
  • принять необходимые меры личной гигиены (тщательно вымыть руки, принять душ и т.д.);

7.2. Ответственный руководитель работ совместно с представителем эксплуатационной службы должны проверить качество выполнения работ и расписаться в наряде-допуске о выполнении работ. Лично убедится, что в сосуде не остались люди и посторонние предметы.

7.3. Проводят испытание оборудования под давлением следующим образом:

  • ступенчато заполняют оборудование, обмыливанием деталей и узлов проверяют на герметичность;
  • давление поднимают до рабочего;
  • после убеждения 100% герметичности, оборудование вводят в работу.

В случае обнаружения неисправностей ремонтный персонал выполняет работы по их устранению.

Источник